全收率甲醇分离技术在10×104t/a甲醇装置上的应用

全收率甲醇分离技术改造项目于2009年在一甲醇装置检修期间实施完成,目前设备运行稳定.经分析测试,全收率甲醇分离器顶部气相甲醇浓度(体积分数)由原来的0.9％下降至0.051％,分离器中部采出的稀甲醇含量保持在71％～74％.在装置投料量保持不变的情况下,粗甲醇日产量最高达到424 t,每天可多产粗甲醇近20 t,折精醇12t,全年预计增加甲醇4 000 t,年效益约700万元.全收率甲醇分离技术在10×104 t/a一甲醇装置上的成功应用,实现了甲醇生产过程中合成循环气回路中各种形态甲醇近100％全分离回收,提高了甲醇产量,降低了甲醇生产成本.     

MTO装置烯烃分离工艺优化

通过对装置烯烃分离工艺的研究,结合工程设计经验和工厂运行的反馈情况及工艺计算软件进行全流程模拟的结果,对甲醇制烯烃(MTO)烯烃分离流程进行了优化;整合烯烃分离单元和裂解单元重复设置的脱丙烷系统、用副产尾气制氢取代甲醇制氢、取消脱甲烷塔中冷循环泵、取消备用乙炔加氢反应器、取消绿油系统等。通过优化措施,可节省建设投资8.3×10~6元;减少运行成本1.112×10~7元/a(蒸汽按132元/t、循环水0.2元/t、脱盐水7.6元/t、电0.4元/(k W·h)取费);降低加工能耗11.454 GJ/h,折合标准油22 kt/a;减少装置总占地320 m~2。并能确保装置安全、平稳运行,保持较高的烯烃收率。     

新型低压甲醇合成催化剂XNC-98的工业应用

介绍了新型低压甲醇合成催化剂XNC-98在3万t/a甲醇装置上的工业应用情况。应用结果表明:XNC-98催化剂的活性和选择性都较高,具有易还原、低温活性好、温区宽、使用寿命长、选择性好、适用于含高CO2合成气等特点。同样的生产负荷下,XNC-98催化剂可使甲醇装置增产约8t/d,产品收率达到229%,创效可观。     

榆天化甲醇刷新多项全国纪录

榆林天然气化工有限责任公司在其20万t／a甲醇项目近日开车成功打通全流程之际，创下产能、质量等6项全国纪录。第一，这是目前国内天然气制甲醇建成投产的单套装置中规模最大的项目；第二，这套装置建成投产后，榆天化甲醇产能将达到43万t／a，从而成为国内大型甲醇生产企业；第三，20万t甲醇投资3亿元建成，是全国投资最少的；     

甲醇生产的技术新进展

上个世纪70年代引入低压法甲醇技术,甲醇装置生产能力达100～500t／d,随着新技术的推广,装置能力扩大到超过1000t／d。90年代初期,甲醇装置能力提高到约2000t／d,90年代后期,单系列装置能力达到约2500t／d。2004年特立尼达-多巴哥Atlas甲醇公司投产了能力为5000t／a的甲醇装置。     

甲醇反应萃取提高催化裂化柴油的安定性

用甲醇和NaOH制成复合溶剂,对重油催化裂化柴油进行精制,精制 油可在70天内保持色度号不大于16、氧化安定性沉渣小于2.0。剂油体积比在（1∶50 ）～ （1∶200）范围内,精制油收率达到98%以上。含NaOH的甲醇复合溶剂在精制油中含量低, 经水洗即可分离;甲醇回收后可以循环使用。     

内蒙古建设200万t／a煤制甲醇装置

内蒙古蒙华能源有限公司投资100亿元，在鄂尔多斯市东胜区开工建设200万t／a煤制甲醇生产装置，项目建成后将成为内蒙古自治区特大型煤制甲醇化工生产基地。国内目前现有的甲醇生产装置主要以天然气为原料，因而甲醇价格一直较高。内蒙古煤炭资源十分丰富，仅鄂尔多斯市煤炭探明储量就达1244亿t，占国内煤炭总资源的36．5％左右，在当地发展煤制甲醇更具优势。工程建设分2期进行，一期工程为20万t／a煤制甲醇装置，建成后可实现销售收入2．9亿元／a，利税1．3亿元／a。二期工程将于2007年前动工兴建，为180万t／a煤制甲醇及60万t／a甲醇裂解制烯烃装置。     

几种催化剂对甲醇转化制低碳烯烃催化反应的影响

本实验利用脉冲微型反应器-色谱装置，考察了甲醇在四种FCC工业平衡剂，LOSA-1助剂及SAPO-34上的转化反应过程。结果表明：在GOR-Ⅱ上纯甲醇的烃和低碳烯烃收率为19.91%和11.41%，在SAPO-34上为21.90%和16.52%，在LOSA-1助剂上为26.73%和12.01%，当GOR-Ⅱ中的LOSA-1比例为5.00%时，烃和低碳烯烃收率有最大值为27.52%和15.72%；在GOR-Ⅱ上40%甲醇水溶液的烃和低碳烯烃收率为9.09%和6.20%，在SAPO-34上为24.71%和20.08%；而甲醇在CHZ-4、DACS-GQ1及RAG-10上的烃和低碳烯烃收率均较低，RAG-10用量提高后烃和低碳烯烃收率可达到11.12%和6.04%。由实验结果可知:四种FCC工业平衡剂中，甲醇在GOR-Ⅱ上的烃和低碳烯烃收率较好，在GOR-Ⅱ中添加LOSA-1后烃和低碳烯烃收率有所提高，这为研究甲醇在FCC催化剂上制低碳烯烃的反应规律提供了初步的参考。     

甲醇市场概况

据《中国化工报》报道，甲醇生产除目前已形成的每年数百万t装置能力外，新批准建设的甲醇项目超过了1000万t／a，此外拟建的项目总和也不下1000万t／a。     

甲醇或二甲醚生产乙烯、丙烯的方法

本发明涉及一种甲醇或二甲醚生产乙烯、丙烯的方法。主要解决以往技术中存在乙烯及丙烯选择性低，收率低的技术问题。本发明通过采用以选自甲醇、二甲醚中的至少一种为原料，原料首先从流化床反应器底部进入，在流化床反应器密相区及过渡区与催化剂接触反应，形成的含有乙烯、丙烯、碳四及其以上烃的流出物进入流化床反应器上部的气固快速分离区，     

铜基催化剂上富二氧化碳合成气制甲醇的研究

采用两步共沉淀法制备了一种铜基催化剂,在微反装置上评价了反应条件对其催化富CO2合成气合成甲醇反应的影响。结果表明,随温度升高,CO转化率和甲醇时空收率都出现一个极大值,而CO2转化率呈上升趋势;在实验允许的范围内,增大压力是提高CO和CO2转化率和甲醇时空收率的有效手段;提高原料入塔气中H2含量,可提高CO和CO2的转化率,但甲醇时空收率下降;提高空速,可提高甲醇时空收率,但CO和CO2转化率下降。     

徐州将建煤化工基地

总投资9亿美元的150万t／a液相甲醇项目在徐州沛县奠基。 该项目由美国禄恒集团和江苏天能集团共同投资兴建，采用煤气化、液相合成甲醇等技术，实现煤的清洁、综合、高效利用，是一项资源节约型和环境友好型项目。首期工程投资35亿元，建设期3年，5年内可形成150万t／a液相甲醇生产能力。     

三驾马车拉动甲醇产能增长

<正>有需求、有产能、有技术,未来十年全球甲醇产量将大幅增长。日前,HIS发布最新市场研究报告称,今后十年间全球甲醇需求将开始出现明显增长态势——从2013年的6070万吨增加到2023年的1.09亿吨以上,年均增速约6%。HIS指出,中国和美国是拉动全球甲醇需求量和产量快速增长的主要动力,欧洲则是拉动全球甲醇生产技术进步的主要动力。中国拉动甲醇需求增长甲醇是生产多种石化产品的主要原料。目前,除了传统甲醇衍生物的需求     

壳牌型煤制甲醇气化炉技术取得进展

<正>最近河南省中原大化成功地将二氧化碳气化剂技术运用于甲醇装置的生产运行过程中,使其成为世界上首套煤制甲醇的壳牌气化炉成功运用二氧化碳气化剂技术的煤气化甲醇生产装置。该技术的运用,将使该生产装置在满负荷运行状态下增产甲醇200t/d,实现了节能减排、增产增效的良好经济效益和社会效益。     

全球甲醇市场需求将快速增长

据“Chemical Week,2008-03-17”报道,2007年全球甲醇消费量为4 034万t,2008年甲醇消费量将增长近11%(达到4 470万t),而接下来的4年中,全球甲醇消费量将增长31%,到2012年达到5 860万t。研究报告显示,全球甲醇新增需求主要来自于中国。2000—2007年,全球新增甲醇需求量133万t/a,     

液相甲醇合成工艺技术简介

非均相的甲醇合成工艺是以煤制合成气为原料、以Cuo-ZnO-Al2O3为催化剂、以浆态床为反应器,日产甲醇260 t.与传统的气相合成方法相比较,该工艺技术具有良好的温控能力和散热能力,单程转化率高,甲醇产品质量高.便利的催化剂在线操作,所用原料气一般CO含量可达到50%以上.出口气中甲醇含量可由传统气相工艺的5%提高到15%.     

180×104 t/a甲醇装置合成催化剂国产化应用探析

国内大型甲醇装置主要采用国外甲醇合成工艺包和催化剂,不利于我国现代煤化工技术的长期稳定发展。中国神华煤制油化工有限公司首次在一个产能180×10⁴ t/a的甲醇装置中实现了国产甲醇合成催化剂的应用。对比分析了国外某甲醇合成催化剂(M催化剂)和国内某甲醇合成催化剂(C催化剂)的物化参数、升温还原过程及生产运行情况。结果表明,与M催化剂相比,C催化剂的优点在于活性高(尤其是低温活性突出)、稳定性强、气体单程转化率高,以及副产物和结蜡较少。此外,C催化剂较M催化剂具有更好的节能降耗效果,在设定条件(电价格0.3 CNY/(kW·h)、水价格0.15 CNY/t和蒸汽价格100 CNY/t)下,使用C催化剂可节约667.8×10⁴ CNY/a左右。目前,C催化剂在该装置中已稳定运行超过1年,装置生产负荷接近110%。     

小型提升管反应器上甲醇与流化催化裂化汽油混炼改质的研究

在小型提升管流化催化裂化(FCC)装置上,使用FCC催化剂,进行了甲醇与FCC汽油的混炼实验,考察了反应温度、甲醇与FCC汽油的质量比(混炼比)及甲醇不同进料位置对精汽油族组成、裂化气组成和液体收率的影响。实验结果表明,甲醇与FCC汽油共混进料的反应效果优于甲醇提前或延后FCC汽油进料时的反应效果;甲醇与FCC汽油混炼在改善汽油质量的同时,有利于增产裂化气和提高液体收率。甲醇与FCC汽油混炼的适宜条件为:反应温度400~420℃、混炼比为5%~10%、剂油比10~12。在此条件下,FCC汽油烯烃含量下降50%以上,液体收率增加3%左右,裂化气中干气质量分数小于1.5%,精汽油与液化石油气收率之和达到98%以上。     

甲烷液相部分氧化制甲醇的动力学影响因素

采用自制的实验装置,开展了甲烷液相部分氧化制甲醇的研究,考察了反应溶剂、初始压力、反应温度、催化剂的种类及其用量对甲烷转化率和甲醇收率的影响。实验结果表明,游离SO3含量为50%(w)的发烟硫酸适于用做甲烷部分氧化制甲醇的反应溶剂;甲烷转化率随初始压力的升高而增大,而甲醇收率随初始压力的增加呈先增加后趋于平缓的趋势;在160～180℃内,甲烷转化率和甲醇收率均随反应温度的升高而增大;以I2为催化剂时,当I2的添加量为1 778 mg(含50%(w)SO3的发烟硫酸70 mL)时,甲烷转化率和甲醇收率最大;以V2O5为催化剂时,随V2O5添加量的增加,甲烷转化率和甲醇收率均增大,但当V2O5的添加量超过2 546 mg(含50%(w)SO3的发烟硫酸70 mL)时,V2O5添加量对提高甲醇收率的作用不明显。通过对实验数据的分析,建立了反应动力学方程。     

引人关注的低成本甲醇生产新技术

位于特立尼达岛和多巴哥岛的Atlas甲醇装置是全球产能最大的单套甲醇生产装置，其设计产能为5000t／d，每吨甲醇的能耗小于32 GJ，是一个具有技术和工艺创新性的大型化工项目。