从硫酸锌溶液中脱砷的工业实践

会泽铅锌矿湿法处理含铅、锌、锗烟尘。用丹宁沉锗后的硫酸锌溶液经氧化、中和、进一步净化后电解得到电锌。1977年前,采用高锰酸钾氧化,石灰乳中和、氢氧化铁共沉法除砷、锑。为了脱除砷、锑,生产中有一个制备硫酸亚铁的工序,来满足Fe/As≮2.5的要求。氢氧化铁共沉法除砷、锑,消耗昂贵的高锰酸钾,生产硫酸亚铁劳动条件差,原始溶液含砷超过800毫克/升必须进行两次中和且除砷     

湿法炼锌中铁的行为、作用及控制

文章介绍了铁在焙烧过程中易生成铁酸锌的危害、浸出过程中与砷锑锗共沉的特性、电解过程中的危害;通过对锌湿法冶炼系统中除铁过程的改进,提高了电效,保证了产品质量。     

湿法炼锌中减轻砷锑锗危害的方法

分析了湿法炼锌中砷、锑、锗的危害，提出减轻危害的方法。     

含镓锗硫酸盐溶液中砷铁的高效脱除

砷和铁是湿法炼锌系统回收镓、锗工艺中主要的杂质元素,萃取分离工艺可实现砷铁的高效脱除,但得到的反萃液为高砷铁溶液,且含有少量镓、锗。为实现镓、锗的高效回收,采用中和沉淀法实现砷、铁与镓、锗的分离,考察沉淀终点pH、反应温度、反应时间、搅拌速度等参数对各金属离子沉淀率的影响。结果表明,在沉淀终点pH=2.5、反应温度25 ℃、反应时间1 h、搅拌速度240 r/min的最优条件下,铁和砷的脱除率分别为92.80%、98.13%,镓、锗的损失率分别为45.61%、7.35%。中和渣中损失的镓、锗可用弱酸溶液洗涤,酸洗液与中和后液共同返回到萃取系统回收镓和锗,提高综合回收过程中镓和锗的直收率。     

从含锗氧化锌烟尘中提取锌锗

以氧化锌烟尘为原料、硫酸为浸出剂,研究了含锗氧化锌烟尘的浸出过程。最佳工艺条件为:烟尘用量50g、硫酸用量20mL、反应温度80℃、反应时间2h、液固比41,在该条件下,锌、锗的浸出率分别为89.12%和89.75%。将浸出液的pH调至2.5,在沉淀温度60℃,搅拌时间30min的条件下,采用浸出液中锗量40倍的单宁酸进行沉锗,锗的沉淀率达97.2%,得到含锗0.809%的单宁渣,该沉淀渣在600℃灼烧1h后得到品位为14.55%的锗精矿。沉锗后液可返回锌生产。     

热酸浸出—铁矾法除铁湿法炼锌工艺中锗的回收

本文以含锗锌精矿为处理原料,从热酸浸出-铁矾法除铁湿法炼锌流程中回收锗时采用从沉矾后溶液中中和沉淀回收锗的方案是可行的。可用CaO或焙砂作中和剂.     

锌烟灰焙砂浸出铟、锗、锌的研究

以高砷锌烟灰硫酸化焙烧得到的焙砂为原料,考察浸出方式、温度、硫酸浓度、液固比对焙砂中铟、锗、锌浸出的影响。结果表明,焙砂中的锌在水浸时几乎全部浸出,但铟和锗的浸出需要较高的温度和酸度。铟、锗浸出的最佳条件为:温度95℃,硫酸浓度150g/L,液固比对浸出基本没有影响。在此条件下,铟、锗、锌的浸出率分别在95%、75%、98%以上。     

湿法炼锌铁渣源头减量技术

以氧化锌烟尘浸出液沉锗后液为原料,氧化锌烟尘为中和剂,高锰酸钾为氧化剂,采用两段逆流中和工艺,实现湿法炼锌铁渣从源头减量。研究表明,在氧化锌烟尘用量5 g/L、反应温度80 ℃、中和反应时间1 h条件下,溶液砷含量从719.20 mg/L降低至8.60 mg/L,砷脱除率达到98.83%,渣量降低至含8 g/L。渣经过艾萨炉炼铅系统处理,实现锌、铅、锗有价金属的回收和砷的集中处置。     

含锗氧化锌烟尘综合回收锗锌工艺

针对某厂含锗氧化锌烟尘锗含量较高的特性,研究拟定了酸浸一丹宁沉锗－净化－碳铵沉锌的工艺生产锗精矿与碱式碳酸锌产品,经生产验证,此法具有流程短、易操作,收率高,产品质量好等优点,能合理有效地综合回收烟尘中的锗锌等有价金属。     

中和氧化联合法从沉锗后液中脱除砷的研究

研究采用一段中和-氧化-二段中和工艺从沉锗后液中脱除砷,考察了中和剂种类、中和剂用量、氧化剂用量、温度、时间对砷脱除率的影响。结果表明:采用一段中和-氧化-二段中和工艺在温度70℃、时间1h、高锰酸钾用量0.9 g/L、锌浮渣用量7 g/L条件下,砷脱除率达98.90%,溶液中砷浓度降至7.49 mg/L,中和渣中砷含量达10.03%。     

溶样方法对化探样品中砷锑测定的影响

在地球化学样品分析中,采用传统的王水分解样品一原子荧光法测得的国家标准物质的砷、锑结果往往比标准值低,因此建立了一种采用HF-HNO3-H2SO4混合酸分解样品一原子荧光仪测定地球化学样品中砷、锑的方法。经水系沉积物、土壤和岩石等国家一级标准物质验证,并与传统的王水分解样品一原子荧光法测定结果相比较,发现该方法测定结果与标准值符合得更好,更接近被测元素的全量。     

氨法制备低铁锌工艺研究

采用NH3-NH4Cl-H2O体系浸出锌焙砂,经过锌粉两段净化,再电积出低铁金属锌。浸出时Fe、Ge、Si、As、Sb、Pb均进入浸出渣,而Zn、Cu、Cd等进入浸出液中。锌的平均浸出率90.8%,总回收率89.5%。得到的电锌产品中杂质元素Cu、Cd、Sb、As、Ni、Co、Pb和Fe含量≤0.0002%。     

高铅硅锌渣绿色回收锗铟的新工艺研究

针对锌渣中铅、硅含量高的特点,采用中性浸锌—二段氧压浸出—一段萃取提铟—钙盐蒸馏提锗工艺,锗、铟回收率分别达到93.2%和95.6%,是一个安全、绿色、高效、经济型新工艺。     

湿法炼锌中应用压滤机改善净液渣渣性的实践

叙述了压滤机在湿法炼锌净化溶液中除铜、镉、钴、镍、砷、锑、锗、铁渣的应用情况,以及在生产运行中存在的问题.针对所存在的问题,介绍了对压滤机结构进行的技术改进以及改进后的实践效果.     

The effects of certain impurities and their interactions on zinc electrowinning

The effects of germanium, antimony, arsenic, cobalt, glue, and free acid concentration were studied on both commercial and synthetic electrolytes. The effects of a single factor and the combined effects of multiple factors were elucidated. The temperature, zinc concentration, and current density were varied for some of the tests. It was found that the acid content was the most critical factor when impurity levels were at normal plant solution concentrations. The ranges where the effect of the impurity became apparent were: greater than 20 ppb (parts per billion) for antimony; 40 ppb for germanium; 120 ppb for arsenic; and 7 to 8 mg/1 for cobalt for a solution containing 65 g/1 zinc and 100 g/1 free sulfuric acid. At higher levels of acid, the acceptable level of impurity declined markedly. Glue additions were found to counteract the effects of antimony and germanium, but did little to counteract the effects of cobalt and arsenic. The level of acid was found to be especially critical when cobalt and arsenic were in the electrolyte. Cobalt and arsenic exhibited synergism, and lower current efficiencies were obtained for arsenic-cobalt combinations than expected. A factorially designed experiment was conducted to quantify the effects observed by one-factor-at-a-time testing. The structures and morphologies of the deposits were examined using X-ray diffraction and scanning electron microscopy.     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

高纯二氧化锗生产中砷含量控制的研究

研究在高纯二氧化锗生产过程各工序中砷的脱除率，指出控制粗四氧化锗中砷含量和提高水解工序岗位空气质量是提高产品含砷合格率的途径．     

Extraction Processes for Gallium and Germanium

The present article provides information on uses, mineral resources and production methods of gallium and germanium. Both of these metals are used in advanced technology. Gallium is mainly used in the production of high-speed computer chips (integrated circuits) and optoelectronic devices. Germanium is employed as semiconductor in electronics and infrared optic industries. They occur in nature in widely dispersed forms and are associated principally with aluminum and zinc minerals. Gallium is present in bauxite in isomorphous substitution with aluminum, and germanium is contained in significant amounts in sphalerite. In southwestern Utah, at the Apex Mine, gallium and germanium were found to be concentrated in jarosite and geothite, respectively. Gallium is conventionally obtained as a byproduct of aluminum, and germanium as byproduct of zinc processing. An exception to this rule is the Apex Mine ore which has served as the only primary source in the world for direct production of gallium and germanium. In addition, the solvent extraction and bioleaching possibilities of these metals are reviewed and discussed.     

硫酸锌溶液净化新工艺研究

我公司的传统硫酸锌中性上清液净化除杂工艺存在锌粉消耗量大、操作环境恶劣、产渣量大等诸多不足,公司引进JS-3型净化剂进行除杂试验,虽然净化后液砷、锑、锗含量较传统工艺稍有偏高,但镉、钴、镍完全达到合格电解液标准。新工艺较传统工艺每立方溶液节约成本15.29元,并且不产生有毒气体,缩短了净化工艺流程,产渣量少,并能产出可以直接外售的钴、镍渣。     

锌合金中锑的快速测定方法

介绍了锌合金中锑的快速测定方法,该法采用硫酸溶样,用碘化钾做显色剂,抗坏血酸还原游离碘,直接进行光度测定,相对标准偏差1.17%,操作简单、快速,结果准确,适用于生产中的快速分析。