高炉含铬铁水粘罐现象的探讨

铬铁合金是冶炼不锈钢的主要原料,随着不锈钢冶炼技术的进步,不锈钢生产对原料的适应性不断提高,为不锈钢原料制备技术的创新提供了可能。以廉价铬矿粉为原料,采用烧结和高炉工艺生产含铬铁水,并直接冶炼成不锈钢,是降低不锈钢生产成本的重要措施。高炉冶炼含铬铁水的生产实践表明,含铬铁水转运过程中会出现粘罐现象,铁水铬含量越高,粘罐越严重。在总结高炉冶炼含铬铁水工艺现状基础上,分析了高炉含铬铁水粘罐的原因,提出了解决粘罐问题的思路和工艺措施,为高炉含铬铁水顺利运转到不锈钢冶炼工序提供参考。     

攀钢高炉含钒铁水成分的优化

根据钒钛磁铁矿的冶金特性及大型高炉冶炼含钒铁水的特点，分析了攀钢高炉含钒铁水成分对铁水在线脱硫，含钒铁水提钒炼钢的影响，建议在充分发挥钒钛磁铁矿冶炼流程中各个工艺环节的作用的基础上，通过试验研究，使高炉含钒铁水成分达到最佳化，从而使整个冶炼工艺取得更大的经济效益。     

攀钢铁水钒含量和磷含量的影响因素分析

对烧结和高炉冶炼过程中影响攀钢欣水钒含量和磷含量的因素进行了系统、全面的分析，为实际生产中控制铁水钒含量和磷含量提出了有益的建议。     

使用预还原矿的高炉炼铁工艺

将用天然气等无碳能源预还原矿石的工艺和以预还原矿为原料的高炉工艺相组合,可实现炼铁生产过程中的能源置换,提高高炉的生产率和灵活性.对预还原矿的生产技术和使用技术进行了研究,不仅可以使现有高炉炼铁工艺节能,而且还可以节省包括预还原矿生产工艺在内的铁水冶炼工艺的总能耗,减少二氧化碳的排放.     

非铁合金方法冶炼不锈钢母液

采用转炉或高炉方法冶炼含铬铁水可以降低不锈钢生产的成本。总结了国内开展的铁浴熔融还原和高炉过程生产不锈钢母液工业试验的结果,着重分析了高炉冶炼含铬铁水的热力学优势和操作顺行的条件,并讨论了铬矿石在高炉内的反应机理。对工业试验中焦比和铁水磷含量高的情况提出了改进的措施。     

红土矿高炉冶炼含镍铁水的技术经济分析

目前红土矿冶炼主要以火法工艺为主,其中含铁较高的红土矿多采用高炉冶炼工艺,文章中以一种铁质量分数50.4％的红土矿为原料,采用高炉工艺冶炼含镍铁水,在关键工艺分析基础上,进行了技术经济分析,为红土矿在我国的合理利用提供参考.     

非综合铁水厂中的脱磷工艺

在大多数情况下，非综合铁水厂生产的铁水出炉后不经过任何额外的精炼处理。所以，铁水中一些有害元素（例如，磷）的含量就完全决定于原料的质量了。由于高炉铁水生产工艺没有提供用炉渣去磷的热力学条件，所以铁水中含有由木炭和铁矿带来的所有的磷。无磷高质原料的不可行性和无磷铁水的高市场价值导致ＭＧＳ公司的Ｓete Lagoas厂采用了铁水包脱磷工艺。为了避免环境污染问题，该厂选择了使用浸入式喷枪的石灰为熔剂和铁水包表面吹氧技术的脱磷工艺。本文描述了脱磷工艺过程和一些操作结果。本文描述了脱磷工艺过程和一些操作结果。可以技术性地总结为：以石灰为溶剂的铁水脱磷工艺具有可行性；而且，通过适当的工艺控制系统达到操作优化也是非常重要的。     

高炉低硅冶炼实践

唐钢1#高炉2009年大修开炉后采用低硅冶炼技术,使铁水含硅量由0.53%逐步降低到0.35%,并长期稳定在0.38%左右,炉况稳定顺行。结合唐钢1#高炉生产操作实践,分析了原燃料条件、高炉基本操作以及冶炼特点对低硅冶炼的影响,为高炉稳定铁水中硅含量在较低水平和保证高炉长期稳定顺行总结了宝贵的经验。     

红土矿高炉冶炼含镍铁水的技术经济分析

近年来,红土矿为我国不锈钢产业的快速增长提供了大量的含镍原料.目前红土矿冶炼主要以火法工艺为主,其中含铁较高的红土矿多采用高炉冶炼工艺.以一种含铁50.4％的红土矿为原料,采用高炉工艺冶炼含镍铁水,在关键工艺分析基础上,进行了技术经济分析,为红土矿在我国的合理利用提供参考.     

钒钛磁铁矿非高炉冶炼工艺技术探讨

对国内外钒钛资源利用现状进行了分析，分别讨论了钒钛磁铁矿高炉冶炼工艺技术以及钒钛磁铁矿非高炉冶炼技术的发展现状与冶炼效果，并探讨了高炉与非高炉冶炼钒钛磁铁矿工艺技术存在的问题。高炉通过喷吹焦炉煤气、氧气高炉等技术，可以有效降低冶炼过程碳排放，减少冶炼过程碳耗，但存在着操作难度大、无法完全替代冶金焦等问题；非高炉冶炼工艺包括转底炉直接还原—电炉冶炼、气基竖炉直接还原-电炉、COREX熔融还原以及HIsmelt熔融还原等工艺路线，能进一步降低碳排放，并大幅减少冶金焦的使用，但是，依然存在V、Ti收得率不高、顶煤气利用效率低等缺点。基于以上研究，结合西昌钢钒的原燃料质量特点、区域资源分布、自身工艺操作及设备条件等，提出了Pangang Low Carbon smelt工艺(PLCsmelt)。PLCsmelt是一种与传统高炉生产同质铁水、综合减碳降本的复合工艺，其减碳潜力约30%～50%,降本潜力较大，可为钒钛磁铁矿非高炉冶炼提供新思路。     

宝钢1号高炉低硅冶炼操作实践

宝钢1号高炉近几年采用低硅冶炼技术使铁水含硅量一直控制在0．26％－0．35％的较低水平，结合宝钢1号高炉生产操作指标，分析了高炉产量，燃料条件以及冶炼特点对低硅冶炼的影响，为高炉冶炼进一步降低铁水含硅量提供了思路。     

高炉冶炼低钛铁水的生产实践

为长期稳定地提供优质低钛铁水,降低下道工序操作压力及生产成本,河钢石钢从降低入炉原料的钛负荷入手,对高炉中钛的还原机理、影响因素、生产参数等进行了研究,查找影响铁水钛含量的主要因素。通过优化原料配比、低硅冶炼、适当降低炉渣碱度、提高风温等措施有效降低了铁水的钛含量。     

降低碱金属对高炉危害途径的研究与实践

碱金属对高炉冶炼及高炉冶炼指标的进一步优化的影响是至关重要的，通过分析研究现有原料条件下，碱金属对高炉的影响程度，以及在目前工艺条件下，选矿、烧结、炼铁等各工艺控制Ｋ、Ｎａ的措施，为今后生产中对Ｋ、Ｎａ的控制指出方向。     

承钢2500m~3高炉钒钛矿低硅冶炼实践

从理论上分析了高炉钒钛矿冶炼中硅在铁水中的迁移行为规律和控制措施,介绍了承钢2 500 m3高炉钒钛矿低硅冶炼中硅平衡的测算和生铁含硅的主要来源。该高炉通过原燃料管理、调整操作制度、提高管理水平等措施,使其冶炼钒钛磁铁矿时生铁中的硅含量大幅度降低,高炉生产做到了长周期稳定顺行。     

鞍钢含铁尘泥的循环利用

介绍了鞍钢含铁尘泥的种类、产量及各种尘泥的物理特性,对现行含铁尘泥的几种循环利用工艺进行了分析.结果表明:尘泥混合预处理后再参与烧结配料的工艺,虽然循环利用量大,但不宜处理高锌、高碱金属含量的尘泥.对于高Zn、高碱金属含量尘泥,采用生产铁碳球团工艺,加入铁水罐中可以充分利用余热,实现铁碳球的自还原;在转炉兑铁前加入可以改善转炉造渣过程、高效回收其中的铁.高炉除尘灰与煤粉混合用于高炉喷吹,可以提高煤粉燃烧率、控制风口燃烧温度,有利高炉低硅冶炼.针对鞍钢高炉锌负荷有所增加的形势,建议选择转底炉工艺处理高杂质含量尘泥.     

基于CatBoost算法的高炉铁水硫含量预测

高炉铁水中的硫含量是描述铁水质量的一个重要指标。在出铁之前了解铁水中硫含量的高低，对于高炉实际生产具有重要作用，因此预测模型的建立非常必要。本文利用Catboost算法建立了高炉铁水硫含量的预测分析模型，采用国内某钢铁企业实际高炉生产数据进行学习和预测。运行结果表明，Catboost模型预测精度较高，计算时间较短，满足实际生产需求，同时模型的特征参量通过人工经验和相关性分析相结合的方法，相关关系结果与高炉冶炼理论基本吻合。测试结果表明，基于Catboost算法建立的高炉铁水硫含量预测模型在实际生产中能够起到很好的预测效果，对合理把控高炉铁水硫含量具有重要的参考意义。     

关于94m^3高炉铁水热装70t超高功率电炉的改造分析

目前,国际上有将高炉铁水直接热装大电炉冶炼,它首先减少了废钢的采购量,缩短了电炉的冶炼时间,节约能耗,增加产量,同时减少了废钢中有害杂质含量较高的影响,扩大了电炉冶炼高附加值钢种的生产。 淮钢集团炼铁厂现有94m~3、72m~3两座高炉,72m~3高炉铁水96年热装供应老区炼钢厂后,冶炼电耗大幅度下降,最低冶炼电耗达180kwh/t,各项技经指标均处在国内同行业的领先水平。新区钢厂年产40万t钢,     

冶炼含磷生铁时高炉中硅动态规律性的研究

冶炼含磷生铁时高炉中硅动态规律性的研究Ｂ．Ａ．ＫИＭ等高炉中硅的还原是一个由固态、液态和气态组成的夏合过程的总体，硅的特性机理成了讨论研究的对象。高炉下部不同区段上产生决定生铁中硅含量的几种主要的、相互的化学作用，使得在铁液的滴落带，在铁水穿过焦炭层...     

伴随不锈钢50年（11）——献给不锈钢工作者

第二章冶炼 上世纪50年代特殊钢的制造是采用平炉和电炉进行的。平炉是用常温的生铁和废钢作原料，生铁是将高炉铁水注入模型定型，然后装入大型平炉并吹入热风，待熔化后进行脱碳、脱硫和脱磷等精炼成钢水。但是，其能量消耗太大，现在由于技术进步，可以用转炉精炼高炉铁水，平炉从此被淘汰。不锈钢是特殊钢的一种，它是由电炉进行冶炼，这种电炉称为埃鲁式电弧炉，是因法国人埃鲁发明而得名。生产不锈钢的电炉（大同特殊钢）除了设备的功能外，在实际操作中还有大量诀窍可以超群使用。大型电炉由新日铁和JSP（JFE、川崎重工业、住友重机械、日立造船制铁机械部门的合并公司）制造。     

安钢7#高炉造渣制度的调整实践

选择合适的炉渣碱度和成分,是高炉炼铁得到合格铁水和保持炉缸良好工况的关键.安钢针对7#高炉原料条件的变化,通过在炉料中合理添加蛇纹石有效改变了炉渣中Al2O3含量高而MgO含量低的状况,得到了适宜的炉渣成分,保证了炉温、炉渣性能的稳定,为改善高炉的冶炼效果创造了有利条件.