基于Autoform的轿车左B柱内上板冲压成形模拟研究

利用Autoform软件对轿车左B柱内上板的成形过程进行了数值模拟研究。通过对压边力和摩擦因数设置不同的值进行计算,分析其对成形结果的影响。经多次模拟计算与分析,确定了最佳工艺参数,并对零件成形后的回弹进行了模拟计算。模拟结果与试验结果基本一致,验证了模拟结果的准确性。     

基于Autoform的汽车左右护板的冲压成形有限元分析

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,论述了板料冲压成形有限元模拟的理论和主要步骤。采用Autoform软件对汽车左、右护板零件进行了冲压成形过程的有限元分析,完成了左右对称零件在Autoform软件中的模拟参数优化,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因;通过调整拉深筋参数与压边力大小,对成形结果进行优化,证明了有限元模拟分析设计方法具有实用性。     

汽车侧围内补板拉深成形数值模拟分析

借助板料成形数值模拟软件Autoform对汽车侧围内补板进行拉深过程的数值模拟,确定工艺补充方法,结合成形极限图,针对产生开裂和起皱区域进行分析,从坯料几何形状、拉深筋、压边力等方面进行调整,经多次模拟得出产品的优化参数,从而缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率和产品的质量。     

基于Autoform的汽车后门外板冲压回弹补偿分析

采用Autoform R7软件对汽车后门外板进行冲压回弹及回弹补偿分析,通过从全流程CAE分析控制,并对影响回弹分析结果准确性的参数进行了设置,完成3次回弹补偿方案后,最终得到满足实际需求的回弹补偿方案,并验证了该回弹补偿方案的有效性,最终检测产品公差为±0.5 mm。     

汽车加强板冲压成形数值模拟及试验研究

运用Dynaform软件对某汽车尾板加强板冲压成形过程进行数值模拟分析,通过改变毛坯形状、压边力、摩擦系数等方法,有效地减少了拉深过程中出现的起皱和破裂现象.经过现场试验和对比,验证了模拟的准确性和可靠性.研究工作对实际生产具有指导意义.     

基于Autoform的汽车覆盖件成形有限元分析

论述了板料冲压成形有限元模拟的理论和主要步骤。采用Autoform中的增量计算法与双动拉延对汽车覆盖件进行了冲压成形过程的有限元分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因;通过调整拉深筋参数与压边力大小,对成形结果进行优化,证明了有限元模拟分析设计方法具有实用性。     

基于Autoform的汽车覆盖件拉深成形数值模拟研究

以典型覆盖件(汽车外轮罩)为研究对象,板料三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板料与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响。通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因,进而优化板料成形工艺参数和改进模具结构。     

基于Dynaform的汽车纵梁工艺分析及冲压数值模拟

针对钣金件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,基于Dynaform软件,以汽车纵梁为研究对象对其进行冲压成形仿真.结果表明,通过设置拉延筋的方式来控制各部位材料流动的速度能显著改善零件的成形质量.     

某轿车侧围内板冲压成形的数值模拟

对由激光拼焊板制成的整体侧围内板进行了基于Dynaform成形软件的冲压成形模拟及参数的优化,分析了零件在冲压成形过程中的金属流动及应力应变分布规律。根据冲压后的模拟结果,进行参数优化,通过改变压边力、改进等效拉深筋等措施,抑制了成形中焊缝的移动,消除了起皱、破裂等成形缺陷。实践证明,产品质量与数值模拟结果吻合良好。     

QP980钢后纵梁冲压工艺优化

针对某车型QP980钢后纵梁零件翻边成形时存在的边部开裂问题,基于Auto Form软件对原工艺方案进行了全工序仿真,并分析开裂原因。提出了解决开裂问题的5项工艺优化方案,并利用Auto Form软件对优化方案进行仿真评估。此外,对增加切角模、改变毛刺朝向、缓解开裂的原理进行了分析。结果表明:零件因边部减薄严重而导致开裂,常规预成形方案对缓解超高强钢边部开裂问题效果有限。解决此类问题的有效方案包含2类:优化产品边界、减少边部区域材料减薄率;改变该区域应变状态,将边部应变状态改为面内应变状态,提高材料抗减薄能力。此外,改变毛刺朝向能在一定程度上缓解零件边部开裂问题。通过对该问题的研究,总结出影响该零件翻边成形时边部开裂问题的主要因素及解决方案,便于指导后续的零件设计及稳定量产。     

左右后门框下部外板冲压工艺改进

通过解析一个汽车零件的冲压工艺设计及CAE分析模拟方案的可行性,重点记录了此零件拉深时由于拉深难度大导致的破裂以及降低拉深深度时出现的翻边缺料破裂的解决过程,从而避免了大批模具报废的严重后果。     

后板冲压工艺与翻边冲孔模设计

通过对后板的冲压成形工艺进行分析,计算了制件的毛坯展开尺寸,重点介绍了制件的成形工序及翻边、冲孔模设计。实践证明,模具结构合理,生产出的制件质量合格,稳定性好。     

左右后翼子板延伸板多工位冲压工艺分析

多工位冲压生产效率高、综合成本低,是汽车零部件批量生产的一项重要技术。本文针对汽车后翼子板延伸板零件,分析了其形状特征,规划了其整体工艺。为了提高材料利用率,降低加工成本,采用连续模落料与多工位成形的组合工艺。经过分析及有关计算,确定在2500t多工位压力机上生产的四道工序为:压筋+拉延(OP20)、折弯+翻边(OP30)、冲孔(OP40)、冲孔+翻孔+分离(OP50),为后续的模具设计和干涉分析打下了良好基础。     

汽车后围加强板多目标成形工艺参数优化

针对后围加强板在成形过程中易出现破裂和起皱等问题,采用田口试验法,建立后围加强板最大减薄率和最大增厚率与冲压速度、压边力、模具间隙、摩擦系数和拉延筋阻力系数的五因素四水平田口试验,通过有限元分析软件Dynaform对16组试验进行模拟分析,结果表明压边力对后围加强板成形的减薄率和增厚率贡献最大.利用Design-Exprt软件对田口试验结果进行多目标优化,将最优工艺参数组合在Dynaform中模拟验证.结果表明多目标优化结果与验证结果接近,优化方法效果明显,可为模具设计和生产提供借鉴.     

基于数值模拟的中厚板零件冲压工艺研究

中厚板轮辐零件是钢制车轮的重要安全承载部件,强度和尺寸精度要求较高,常采用中厚板冲压成形.根据零件的形状特点,采用预冲孔的圆环一步冲压成形,并用Deform软件模拟其成形过程.分析了冲压速度、摩擦条件和凹模圆角半径对成形载荷的影响规律,并设计正交试验得到优化的参数组合.基于优化结果,设计相应的模具工装,通过试验得到合格零件,验证了工艺方案的可行性.     

汽车轮侧内板冲压工艺仿真与试验

以某一汽车轮侧内板为研究对象,研究其成形所需工艺,并使用Autoform软件进行仿真建模,对其成形过程进行模拟分析。分析了各工艺参数对汽车轮侧内板零件成形的影响,预测了板料成形过程中可能存在的起皱、拉裂和成形不足等缺陷,通过将压边力从300 k N增大到800 k N,并将拉延筋系数由0.6减小到0.5等设置,消除了成形过程中的起皱和拉裂等缺陷,零件表面质量控制在合格要求之内。最后按软件仿真进行实冲试验,所得零件和仿真结果基本一致,证明了仿真结果的准确性。利用优化后的方法,零件已批量生产,大大节省了试模成本和时间。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。