A356合金半固态挤压铸造数值模拟及模具优化

采用Anycasting软件对A356合金铸件半固态挤压铸造过程中充型和凝固过程进行数值模拟。研究了压射速度、浇注温度对半固态A356铝合金挤压铸造过程的影响,对工艺参数进行了优化,并对压铸模具进行了改进。结果表明,模具预热温度为200℃,浇注温度为600℃,压射速度为0.5m/s,内浇口厚度为5mm时,能够获得质量理想的铸件。     

AlSi7Mg轮毂半固态流变挤压铸造成形数值模拟

利用半固态流变挤压铸造技术代替传统铸造来生产汽车轮毂。基于有限元软件AnyCasting和carreau表观粘度模型,对铝合金轮毂的半固态流变挤压铸造成形过程进行了数值模拟,研究了压射速度、浇注温度和模具预热温度3个主要工艺参数对半固态浆料充型和凝固过程的影响规律,并采用正交试验设计获取了最佳的工艺参数。结果表明,最佳的工艺参数组合为压射速度0.07 m/s、浇注温度595℃和模具预热温度225℃,同时得出半固态浆料的浇注温度对铸件缺陷的影响最大,压射速度其次,模具预热温度最小。     

电机鼠笼转子半固态挤压铸造数值模拟

建立了半固态挤压铸造电机鼠笼转子三维网格模型.运用数值模拟软件Anycasting对试制产品进行了挤压铸造充型过程和凝固过程的数值模拟.通过分析缺陷情况,对工艺参数进行了优化.结果表明,在模具温度220℃,浇注温度595℃,压射速度0.3m/s条件下,能够获得最佳质量的电机鼠笼转子铸件.     

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法，对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析，确定了浇注温度为700℃，压射速度为0．03m／s，完成了模具结构和工艺设计，并制作了模具，进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因，发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷，通过调整脱模剂的配方，适当减少脱模剂的喷涂，缩短挤压铸造循环时间等，获得了品质和性能良好的支架铸件。     

YZ108气缸套压力铸造工艺参数优化

应用Anycasting铸造数值模拟分析软件,用正交试验方法对YZ108气缸套压力铸造生产工艺过程中充型时间、凝固时间和缩孔缩松缺陷进行了数值模拟。分析了浇注温度、压射速度和慢/快压射距离三种因素的三种不同水平对充型时间、凝固时间和缺陷的影响。根据模拟结果得出:慢/快压射距离是影响充型时间和缺陷的主要因素;浇注温度主要影响凝固时间;并得出最佳工艺参数。     

半固态镁合金挤压铸造工艺模拟分析及优化

采用ProCAST软件,对半固态镁合金电机部件的挤压铸造过程进行模拟。分析了半固态挤压铸造的浇注速度(注射速度)、浇注温度和模具冷却条件等参数对半固态挤压铸造充型及凝固的影响。结果表明,浇注速度、浇注温度和冷却条件对半固态挤压铸造的充填和凝固有显著影响。通过优化,采用适当的浇注速度、浇注温度和冷却条件,可保证挤压铸造充型过程的平稳充填,减少卷气和缩松等缺陷。     

挤压铸造镁合金轮毂浇注系统的数值模拟

在浇注温度为680℃,冲头压射速度为0.5 m/s,模具初始温度为250℃,保压压力为80 MPa等工艺条件下,利用数值模拟软件对侧向浇注和中心浇注的AM60B镁合金摩托车轮毂铸件进行了模拟.通过对金属充型过程的可视化观察及分析表明,中心浇注系统更为合理.进一步对优化后的浇注系统进行凝固过程模拟和缺陷分析,结果表明,铸件缩孔缩松和卷气倾向明显减少,改善了铸件质量,优化了铸造过程.     

基于ProCast铝合金电机壳挤压铸造工艺设计

针对使用常规铸造工艺制造的新能源汽车电机壳出现缩松缩孔、气密性合格率低的问题,应用数值模拟技术对电机壳的挤压铸造工艺进行研究。通过对铸造充型、凝固过程进行模拟仿真,验证工艺设计的合理性,并结合单一变量法研究浇注温度、模具温度、比压等工艺参数对缩松缩孔的影响。最终确定最佳工艺参数为浇注温度680℃,模具温度280℃,比压110 MPa、压射速度0.1 m/s、保压30 s。在此参数下结合局部加压装置可以消除铸件的缩松缩孔,得到的铸件性能优良,气密性合格率达到88%。     

铝合金连杆间接挤压铸造工艺研究

根据铝合金连杆的结构特点,分析了铝合金连杆的间接挤压铸造工艺,对模具进行了设计,采用UG进行了制件造型并使用Pro CAST软件完成了铝合金液充型、凝固过程的数值模拟。通过模拟研究了工艺参数对制件质量的影响,最终得出在浇注温度700℃、模具温度200℃、比压80 MPa、保压40 s工艺下制件质量最佳。     

A356合金连杆半固态挤压铸造工艺参数的优化

基于ProCast2008软件平台,用其自带的非牛顿流体模型Power Law Cut-Off (PLCO)来建立流动模型,对A356合金连杆半固态挤压铸造铸造的充型和凝固过程进行了数值模拟.研究了浇注温度、冲头速度、模具预热温度等主要工艺参数对连杆半固态挤压铸造铸件成形品质的影响规律,获得了连杆半固态挤压铸造铸造的合理工艺参数:浇注温度为576～583℃、模具温度为200～250℃、冲头速度为0.1-0.5 m,s-1.在该工艺参数下进行成形,金属浆料填充平稳,凝固时间较短,挤压铸件缺陷少.