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大冶有色鑫诚化工有限公司为了综合利用硫酸渣,进行了浮选降硫,磁选提高铁精矿品位的小型试验。该硫酸渣通过适当的磨矿,采用捕收剂T-17#浮选,弱磁磁选,试验结果达到了预期效果。 相似文献
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梅山矿业公司硫酸渣中有回收价值的元素铁含量为27.78%,铁矿物以赤铁矿为主,其次是磁铁矿、假象赤铁矿和褐铁矿.为了改善硫酸渣的性能,进而提高烧结料的品质,进行了选铁工艺研究.结果表明,磁浮全流程试验在磨矿细度为-0.074 mm占74.00%的情况下,采用1粗1精弱磁选、弱磁选尾矿1次强磁选、强磁选精矿2次反浮选,最... 相似文献
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《现代矿业》2020,(4)
铜陵有色某矿山为解决铜(含金银)、铁回收后的选硫精矿品质问题,在小型条件试验基础上进行了连选选硫试验。结果表明:①磁选尾矿中金属矿物主要为黄铁矿、磁黄铁矿,黄铁矿、磁黄铁矿的解离度均在90%左右,粒度主要分布在10~60μm;脉石矿物主要是石英,其次为方解石、石榴子石等。②磁黄铁矿可浮性比黄铁矿差,且与易浮脉石矿物可浮性相近,是造成浮选工艺很难获得高品质的硫精矿的原因。根据黄铁矿与磁黄铁矿可浮性差异,以及磁黄铁矿和脉石矿物磁性的差异,采用分步浮选、中矿强磁选、强磁选精矿浮选工艺连选,获得了含硫40.36%、含铁49. 25%,全硫+铁品位为89.61%,硫回收率为66.78%的总硫精矿,该精矿经烧酸之后,硫酸烧渣铁品位可达65%,大大提高了硫酸烧渣的附加值。③产品镜下分析表明,磁选尾矿中主要有用矿物为黄铁矿和磁黄铁矿;硫精矿1中金属矿物以黄铁矿为主;精选1尾矿和精选2尾矿中金属矿物主要是磁黄铁矿;硫精矿2中金属矿物以磁黄铁矿为主。这表明分步浮选、中矿强磁选、强磁选精矿浮选工艺是回收磁选尾矿中黄铁矿和磁黄铁矿的合理工艺。④本次连选试验的尾矿2(即强磁选尾矿)含硫较高,达14.53%,以非磁性磁黄铁矿为主,后续应开展该部分含硫矿物的回收研究。 相似文献
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采用选冶联合工艺富集氧化型银锰矿中的银 总被引:9,自引:0,他引:9
吴文伟 《有色金属(选矿部分)》2003,(5):22-24
氧化型银锰矿中的银可用选冶联合工艺进行富集 ,在强磁场下通过两步磁选可实现银锰与其它矿物分离。磁选精矿在硫酸介质中用铁屑脱锰 ,锰的浸出率达 95 %。脱锰后的银渣用浮选法可将银进一步富集。在适宜的条件下 ,银的总回收率达 91.7%,浮选精矿含银高达 13 0 88g t。 相似文献
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硫酸烧渣综合利用磨矿分级试验研究 总被引:4,自引:0,他引:4
对硫酸烧渣进行了矿物成分考察 ,根据试样工艺矿物学研究的结果 ,重点研究了硫酸烧渣分级磨矿试验。由于试验的主要目的是生产重介质 ,而重介质所要求的粒度较细 ,一段磨矿很难达到这一要求 ,应采用二段磨矿 ,最后采用磁选—重选—磁选的选别工艺可以选出合格的重介质。 相似文献
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为分离某硫铁矿尾矿经弱磁选后所得精矿中主要以磁铁矿和磁黄铁矿形式存在的铁和硫,使该资源得到利用,对其进行了再选试验。试验结果表明,采用浮选-弱磁选-焙烧工艺可达到分离目的:原磁选精矿经浮选后,可获得硫品位为31.08%、硫回收率为82.91%的硫精矿;浮选尾矿经弱磁选和焙烧后,可获得铁品位为62.61%、硫含量为0.21%、SiO2含量为3.87%、对原磁选精矿铁回收率为31.03%的铁精矿。将所得硫精矿模拟制酸焙烧后对烧渣进行检测,烧渣铁品位为61.08%、硫含量为0.23%、SiO2含量为5.09%,可直接作为铁精矿利用。 相似文献
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针对云南省某地的硫酸烧渣进行了试验研究,确定筛分-磨矿-磁选的工艺流程,最终获得合格的选煤重介质,试验产品各项指标均达到了厂家的要求。在解决硫酸烧渣污染环境问题的同时,给厂家带来了良好的经济效益。 相似文献
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南京某电石渣粒度较细,-0.074 mm粒级产率占86.81%,CaO含量高达69.83%,主要杂质为SiO2、C等,影响产品白度的主要杂质为炭和含铁矿物。为了获得高品质的电石渣精矿,采用十二胺反浮选脱硅-煤油反浮选脱炭-湿式高梯度强磁选脱铁工艺对脱粗(+0.425 mm)后的电石渣进行了提纯试验。结果表明:脱粗后的电石渣经1粗1精1扫反浮选脱硅,1次反浮选脱炭,1次高梯度强磁选脱铁,可获得CaO品位为72.83%、CaO回收率为81.57%、白度为90.14%的优质电石渣精矿,满足高品质电石渣精矿的品质要求。 相似文献
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某低品位含铜硫酸渣铜品位为0.29%,铁品位为56.11%,直接采用浮选或硫酸浸出均无法回收硫酸渣中的铜,且影响最终铁精矿的质量,造成铜、铁资源浪费。研究发现,硫酸渣经还原焙烧后,铜主要以硫化铜形式存在,矿物嵌布粒度较细。探讨了浸出剂硫酸浓度、磨矿细度、浸出温度、液固比、浸出时间等参数对还原焙烧后硫酸渣中铜浸出的影响。在浸出剂H2SO4体积浓度为3%、磨矿细度-0.045mm占74.55%、浸出温度70℃、固液比1∶4(g/mL)、浸出时间为3h的最佳浸出条件下,铜的浸出率为77.63%,浸渣Cu含量为0.066%。硫酸渣原样经还原焙烧—磨矿—铜浸出—磁选分离试验,铜的浸出率可达82.68%,还可得到铁品位为66.45%、含铜品位为0.052%的合格铁精矿。实现了硫酸渣中铜、铁资源的回收。 相似文献
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