5500t/d两档短窑生产线生产经验

我公司5500t/d生产线采用Ф5m×60m两档支撑短窑,配套TRM53.4大型生料辊式磨、第三代窑尾预分解系统及TCFC5500无漏料行进式冷却机。2009年4月投产后,通过不断摸索、调整,稳定了生产,并在生产线中使用了石粉、赤泥和低热值煤,取得了很好的效果。     

5000t/d生产线生料辊压机终粉磨系统及烧成系统调试经验

<正>我公司5 000t/d生产线生料制备系统采用TRP(R)220-160辊压机终粉磨系统,设计台时产量为440t/h,烧成系统采用Ф4.8m×72m三档支撑回转窑、双系列五级旋风预热器和TTF分解炉,熟料冷却采用TCFC5500型第四代无漏料行进式稳流篦冷机。该线于2013年4月底投入试运行,在调试阶段,生料辊压机终粉磨系统和烧成系统存在一些问题,使生产线未     

塔牌集团10 000 t/d生产线生料辊压机终粉磨系统介绍

<正>0前言广东塔牌集团股份有限公司10 000 t/d熟料水泥生产线位于广东省梅州市蕉岭县文福镇。该生产线由中国中材国际工程股份有限公司(原南京水泥工业设计研究院,以下简称南京院)承担工程设计。综合考虑石灰石原料情况和技术指标先进性,首次在万吨级生产线原料粉磨系统中采用了辊压机终粉磨系统+管磨机旁路系统配置方案。     

配置辊压机生料终粉磨与超短窑技术的5500t/d生产线的试生产

东平中联5500t/d配置了辊压机生料终粉磨技术与两档超短窑技术。试生产中,辊压机生料终粉磨系统由于整个系统配置较新,技术选进,使用操作没有太多的经验,许多参数需要摸索;两档超短窑与三档长窑相比,由于窑长径比由15降至12,窑长度减少12米,窑内物料停留时间明显缩短,熟料烧成的热力强度要加大,充分体现薄料快烧的特点,在生产调试过程中出现了与长窑不同的新问题。在这两方面,通过优化操作参数,改进配料方案,采取改造措施,生产线顺利实现达标达产。与同规模的长窑相比,熟料电耗明显降低5kWh/t,熟料标准煤耗101.9kg/t,与同规模的长窑相比节约煤耗3kg/t左右,充分体现了大型辊压机生料终粉磨与两档超短窑相匹配的优势,实现了节能降耗的目的。     

辊压机生料终粉磨系统在2500t/d生产线的应用与设计特点

<正>成都市利君实业有限责任公司开发出适用于2500t/d生产线生料终粉磨的辊压机系统并应用于国内水泥生产线中取得了成功。目前共有5(台)套分别在榆次智海、贵州六矿瑞安、常德中材牛力、云浮中材     

辊压机生料终粉磨在5500t/d生产线上的应用

国产辊压机作为预粉磨设备应用已久,但用于生料终粉磨系统才刚刚起步。东平中联在5 500 t/d两档短窑生产线上配用大型辊压机,出现了料仓振动、斜槽堵料、系统产量低、辅机跳停、料仓呛烟冒料等问题。调试改进,优化操作,解决了一系列设备故障,达到了提高产量、降低电耗、操作简单的目的,实现了节能降耗的目标,为生料高效粉磨探索出一定的经验。     

浅谈辊压机生料终粉磨的操作

就某公司5000t/d熟料生产线生料制备采用辊压机作终粉磨,在操作上对风、物料及压力进行有效控制,从而达到良好的节能降耗效果。     

辊压机生料终粉磨系统改造分析

<正>0前言根据国家可持续发展基本国策和水泥工业产业政策,水泥工厂节能将是改善企业经济效益、社会效益和减少碳排放的主要措施。对水泥工厂来说,物料粉磨电耗占了总产品电耗的65%左右,而生料磨的单位电耗占水泥综合电耗的40%左右,对水泥生产成本影响显著。因此,根据工厂具体条件,选择最佳的原料粉磨系统,对节约电能具有重要意义。1几种主要的生料粉磨系统比较目前国内新型干法水泥生产线的生料粉磨系统     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

辊压机在水泥终粉磨系统中的应用

1引言自80年代中期辊压机问世以来，由于其高效节能的特点，得到了广泛重视和迅速发展。目前辊压机在水泥工业的应用大多采用混合粉磨和半终粉磨系统（预粉磨已很少采用），但由于仍需同钢球磨机配合作业，节能幅度仍受到限制，工艺流程也比较复杂。而辊压机水泥粉磨系统即辊压     

辊压机生料终粉磨系统选粉机优化改进

该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R_200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%～5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R_200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。     

生料终粉磨系统中立磨和辊压机的应用对比

当前生料粉磨的先进技术主要以生料辊压机终粉磨技术和生料立磨终粉磨技术为代表。这两种粉磨系统从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声等方面都占了绝对优势。在原料条件允许的前提下,生料辊压机终粉磨技术的优势更加突出。     

生料辊压机终粉磨系统节能技改实践

国家对水泥行业节能减排要求不断提高,能源指标考核的压力进一步加大,为更好落实节能降耗政策,实现生产成本降低的目标,必须依靠技术创新,加大技术改造力度,才能取得相应的经济和社会效益。通过2号生料制备系统的技改,为同类型生产系统的工艺技术改造提供了技术支撑,更加坚定了对1号生料制备系统进行辊压机终粉磨系统实施技改的信心。     

辊压机终粉磨在生料制备系统的应用

<正>0前言本公司拥有一条完整2 500 t/d水泥熟料生产线,2005年7月投产。该线生料制备系统为中卸烘干球磨机及组合式选粉机组成的闭路系统,磨机规格:Φ4.6 m×(10+3.5 m),产能190~200 t/h,电机功率3 550 kW,入磨物料综合水分年均5.5%。由于工艺     

生料辊压机终粉磨系统的提产措施

<正>我公司生料粉磨采用的是CLF200-160辊压机终粉磨系统,于2014年10月1日投产,试生产初期台时产量一直徘徊在400t/h左右,辊压机运行不稳定,称重仓塌料频繁,辊压机因辊缝偏差超设定值频繁跳停。通过调整技术参数,实地摸索数据,总结出了几种影响生料辊压机效率的因素,改造后取得了较好的效果。     

生料辊压机终粉磨系统中控操作优化及分析

宁夏赛马集团银川一分厂原为湿磨干烧2　000t/d生产线,于2009年将生料制备系统改造成辊压机生料终粉磨系统。但是改造后产量一直低于设计指标。因此,2012年9月,由我院对该生料制备系统的运行情况进行了调试,目前产量达到了设计要求。     

生料制备由联合粉磨改为辊压机终粉磨的经验

我公司两条5　000t/d生产线,生料制备各配备1台辊压机和1台中卸烘干磨组成联合粉磨系统,维修费及生料粉磨电耗始终居高不下。为此,2013年11月对一线和二线辊压机系统进行终粉磨改造,实现在生料库位高的情况下使用辊压机终粉磨生产生料,当月生料分步电耗降至23.25kWh/t,节能效果明显。公司决定新建一套辊压机终粉磨系统,实现两条生产线的生料全部由3台辊压机终粉磨制备提供,2台中卸磨停止生产（仅作为辊压机系统出现重大故障时的备用选择）,以达到节能降耗目的。     

生料辊压机终粉磨系统提产改造

针对3#生料辊压机终粉磨系统故障频繁,辊压机运行状况不稳定,辊缝波动幅度大,导致台时产量低、能耗高等问题,通过将该系统恒压控制方式改为自适应恒辊缝控制方式,并改进生料循环提升机出料口至辊压机称重仓溜子,使3#辊压机台时产量由185.6 t/h提高至222.96 t/h,电耗由14.53 kWh/t降至12.74 kWh/t,达到了预期改造效果。     

生料中卸磨系统改造为辊压机终粉磨系统的经验

<正>我公司Φ4m×60m回转窑系统于2006年8月投产,实际熟料产能为2 850t/d左右。生料制备系统由Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨和ZX3000组合式选粉机组成。该系统设计台时产量190t/h,因原料易磨性差等原因,运行期间台时产量基本在190~200t/h,勉强满足窑生产需要。生料工序电耗23k Wh/t左右。由于电耗高,台时产量低,不能满足窑后续提产要求,     

平凉祁连山原料粉磨系统辊压机终粉磨改造

<正>0前言平凉祁连山水泥有限公司原有一条设计能力为2 500 t/d熟料新型干法水泥生产线,于2005年建成投产。因原料粉磨系统采用传统球磨系统,工艺落后,电耗居高不下。而且设备已满负荷运转十多年,磨耗及维护成本也逐渐加大。为了满足《水泥行业规范条件(2015年本)》及《水泥单位产品能源消耗限额(GB 16780—2012)》要求,并且从降低企业生产成本的角度出发,2016年初平凉祁连山水泥有限