小型立式加工中心无机械手自动换刀装置的设计

主要介绍了MCV2520小型立式加工中心无机械手自动换刀装置设计过程。重点阐述了无机械手自动换刀装置主要组成部分刀库的设计计算方法。     

盘式刀库及自动换刀装置可靠性评价

圆盘式刀库及自动换刀装置是加工中心的重要功能部件,也是加工中心故障部位的薄弱环节,其可靠性水平直接关系到主机的性能.目前圆盘式刀库及自动换刀装置的可靠性还没有适当的标准.鉴于此,在对国内外数控机床及其关键功能部件可靠性评价研究进行归纳分析的基础上,本文通过平均故障间隔换刀次数MTCNBF及平均修复时间MTTR指标对YP系列圆盘式刀库及自动换刀装置进行了可靠性评价.并基于可靠性加速试验数据对圆盘式刀库及自动换刀装置的故障模式、故障原因进行了分析,得到了圆盘式刀库及自动换刀装置最容易发生故障的部位、主要故障模式,可为刀库及自动换刀装置的改进设计提供依据.     

数控铣床气动换刀装置的改进与维护

分析XK714G立式数控铣床气动换刀装置典型故障的成因,提出相应的解决措施和维护要点。     

基于精度衰减分析的自动换刀装置动作可靠性设计方法

从满足自动换刀装置动作可靠性要求出发,对其换刀过程进行分析.在此基础上,建立了传动系统精度模型,分析了其传动系统磨损过程中的精度衰减情况.从而提出了一种基于精度衰减分析的动作可靠性设计方法.结合某链式刀库及自动换刀装置,应用所提出的动作可靠性设计方法进行了仿真计算及分析,结果表明该方法符合换刀装置动作可靠性设计要求.     

基于信号共振稀疏分解的自动换刀装置故障诊断

针对刀库中刀柄拉钉可产生松动的故障,研究一种基于信号共振稀疏分解的自动换刀装置故障诊断方法。以链式刀库为例,采集刀柄拉钉在不同旋转角度时自动换刀装置在自动换刀过程中所产生的振动信号,利用双可调品质因子小波变换的共振稀疏分解将所采集的振动信号分解成包含故障信息的周期瞬态低共振分量和自身运动的振荡谐波高共振分量。在此基础上,通过比对分析不同条件下的周期瞬态低共振分量信号,得到链式刀库自动换刀装置振动冲击成分与拉钉旋转角度的关系,并据此诊断自动换刀装置的故障。诊断结果显示,刀柄拉钉松动旋转角度为360°时,振动较大,该自动换刀装置需要进行维修,以增加其可靠性。研究结果可用于自动换刀装置的故障诊断,对于促进自动换刀装置健康状态监测方法的发展具有重大意义。     

专利文献信息

20120701稀贵有色金属立式自动浇注机,CN201659282U,2010.12.01,昆明理工大学.本实用新型公开了一种稀贵有色金属立式自动浇注机及其浇注方法,稀贵有色金属立式自动浇注机由保温或加热炉、多模中间浇注装置、右脱模装置、浇注小车、     

基于SINUMERIK 802D数控系统的斗笠式刀库控制实验装置的设计与开发

论述斗笠式刀库自动换刀控制实验装置的总体设计方案,开发了自动换刀控制系统的硬件和软件,并对自动换刀过程进行组态设计,实现了对自动换刀动作的动态监控。     

自动换刀装置

自动换刀方法在车削加工中早已使用了,采用分度转塔作依次换刀的方式。但是由于自动控制的发展,操作者必须以规定的速度进行操作,为了避免动作不协调,常常代之以自动换刀装置,以便在规定的速度下,自动地、准确无误地实行换刀。这种办法现在用得很多。尤其是,随着加工中心机床的出现,发展了带刀具库的大型自动换刀装置。 1.自动换刀装置的功能和概要 自动换刀装置一般说来具有以下的功能:     

高速加工中心自动换刀装置的研究

针对我国目前弧面分度凸轮自动换刀装置设计制造水平不足的现状,设计一套结构简单、加工方便的自动换刀完成自动换刀,并详述了换刀的实现过程。新的自动换刀装置精度高、运行平稳、价格合理,能够取代弧面分度凸轮机构。     

联邦德国Alfing Kessler公司的组合机床及自动线用多轴箱自动换刀装置

此种自动换刀装置是为组合机床通用动力部件所设计的附加装置。在人难接近或主轴轴间距很紧凑的多轴箱上都可使用此种装置实现自动换刀,从而节约换刀时间。对于16轴钻孔多轴箱,人工换刀约需6分钟,而用自动换刀装置换刀仅需0.5分钟。此种换刀装置与动力部件配装的情况如图1,其动作原理如图2。     

正倒立车设计及关键技术研究

为实现盘类零件的自动化加工,设计具有上下双主轴的正倒立车的主机结构及机械传动机构。为克服卡盘卡爪间隙导致的工件轴向跳动误差,研究斜柱后拉式卡盘的工作原理,推导其夹紧力和后拉力的计算公式。为实现正倒立车自动化下料功能,在刀架的工位上设计气钳机构,并研究具有气钳机构刀架的刀具干涉图。设计正倒立车控制主轴卡盘和刀架松开夹紧动作的液压气动系统。以汽车刹车盘零件为典型应用实例,分析基于正倒立车的盘类零件的加工工艺。     

PLC在立式车床中的应用

应用PLC技术对C5112型立式车床电气系统进行改造。详细分析了C5112立式车床动作流程，PLC控制系统软、硬件设计，并给出了PLC接线图和梯形图。为提高C5112型立式车床系统性能，降低故障率，提高生产效率提供了有力的保障。     

数控车床智能刀架控制器

本控制器利用单片机的特性,在刀架与CNC(数控系统)之间架起一座桥梁。对刀架电流进行采集、转换,使刀架能反转夹紧,安全可靠,并带有检测相序、手动/自动切换、显示、报警等功能,且适合不同CNC系统,操作简单,稳定可靠。     

调心轴承外圈立式车磨复合机床的设计

为在轴承外圈硬车立式数控车床基础上,增加调心轴承外圈滚道的磨削功能,设计调心轴承外圈立式车磨复合机床。分析轴承外圈在立式数控车床上的装夹方式,并对轴承外圈滚道范成法磨削原理进行研究。利用该机床经一次装夹,可实现调心轴承外圈一个端面、内外圆表面硬车及滚道面的精磨加工,可以满足调心轴承外圈加工精度要求,同时提高生产效率。     

锥柄对刀器在数控车床精确对刀中的运用

设计一种锥柄式呜音光电对刀器,用于数控车床的对刀操作.该对刀器采用锥度配合直接与机床主轴装配,定位精确,装夹方便,对刀时通过鸣音发光,操作直观,对刀精度不受卡盘的影响.     

数控车削对刀高度误差对加工精度的影响

数控车削中,刀尖很难与零件的轴线处于同一高度,从而产生对刀误差。对刀误差对零件的尺寸精度和形状精度会产生影响。分析表明：零件直径方向的尺寸差值的绝对值随着对刀高度误差的增大而增大;差值的大小随着零件直径的增大而增大;且零件的斜线段和圆弧部分会产生形状误差。本文提出了提高零件加工精度的具体措施。     

基于数控纵切机的骨钉加工研究

分析骨钉的结构特点及加工要求,结合典型实例,给出基于数控双主轴纵切机的骨钉加工工艺。提出用于骨钉加工的数控双主轴纵切机的主机和刀具布置结构。利用齿轮、滚珠丝杠、力矩直驱电机,设计动力刀具、伺服进给轴、主轴的传动机构。制造样机,并将样机应用于实际生产。研究结果有助于数控纵切机在骨钉加工行业的应用。     

泡沫铝板在机床降噪中的应用研究

为了探讨降低机床噪声的新途径,以将泡沫铝应用于机床主轴箱降噪为研究背景,采用理论分析的方法,研究泡沫铝复合板的隔声特性,建立了相应的数学模型,在此基础上对泡沫铝/铸铁机床主轴箱降噪效果进行了理论分析.结果表明在原铸铁机床主轴箱内安装泡沫铝内衬板,可较明显地降低机床噪声.该研究结果为泡沫铝在机床降噪中的应用提供了重要的理论依据.     

基于TRIZ理论无心车床的设计与仿真

针对无心车床车削加工存在自动化程度低、劳动强度高等问题,利用TRIZ理论分析无心车床存在的技术矛盾,并在矛盾矩阵里查找发明原理,确定无心车床改进方案。设计一种同心双轴结构、螺纹驱动刀具进给的无心车床,通过两轴速度差实现刀具进给和退刀;车削光轴和锥面,扩大无心车床加工范围。利用Deform软件仿真无心车床车削加工,比较分析车削加工载荷的仿真值与理论值。结果表明：仿真值与理论值的误差在可接受范围内,验证了无心车床车设计的合理性和车削加工的可行性。     

一种数控车床故障诊断方法

通过对数控机床可靠性增长技术的研究，利用MTBF值（平均故障间隔时间：Mean Time Between Failures）对国产数控机床进行故障诊断。根据采集的数控车床故障数据，对其进行了可靠性分析，计算出了可靠性评定指标，建立了故障间隔时间分布模型。对数控车床进行了故障模式、影响及危害度（FMECA）分析，剖析了数控车床的故障发生机理，找出了产品的薄弱环节，提出了部件或子系统的可靠性改进建议。