型材大曲率半径弯曲的回弹量计算

通过对帽形钢型材大曲率半径弯曲的讨论，得出该型材压弯时回弹量的计算公式，并用该公式指导实际生产，得到了满意的效果。     

型材滚弯回弹影响因素研究

型材滚弯过程存在回弹,会影响型材弯曲件的最终成形精度。为研究型材滚弯回弹影响因素,以型材滚弯工艺为研究对象,分析了滚弯成形控制原理,推导了型材滚弯回弹半径计算公式,进行了等曲率条件下型材弯曲半径回弹量解析解与有限元数值解对比,误差在10%左右。随后进行了型材变曲率滚弯有限元模拟,模拟计算半径误差比在9%~14%之间。对不同摩擦系数、滚轮转速、滚轮夹持力条件下的回弹量进行了计算,发现随着摩擦系数和滚轮转速的增加,滚弯回弹量也随之增大,随着滚轮夹持力的增加,滚弯回弹量逐渐减小。     

U型钢成型过程中回弹影响因素的综合分析

为了研究U型钢弯曲成型过程中的各种影响因素对回弹角的影响,对U型钢回弹时回弹角的求解公式进行了理论推导,分析可知回弹角随相对弯曲半径值增大而增大;弯曲角越大,回弹角越大;弹性模量越大,回弹量越小。用有限元软件ANSYS建立模型,模拟分析相对弯曲半径、弯曲角和弹性模量对回弹角的影响。模拟分析可知,在相同的条件下,回弹角随相对弯曲半径值增大而增大,回弹量基本与相对弯曲半径成线性关系;弯曲角度的大小对回弹有显著的影响,在相同的条件下,弯曲角越大,回弹角越大;材料的弹性模量对回弹有显著的影响,回弹量随弹性模量的增大而减小。     

U型钢压弯的有限元分析与回弹预测

采用压弯法对U型钢进行逐步冷弯成形分析。通过有限元和试验相结合的方式,得出较准确的回弹结果。经过数值模拟,发现变形过程产生的缺陷,在模具制造前修正了模具结构。在分析现有数据,参照板料成形设计公式的基础上,根据模拟结果,对板料成形的设计公式进行修正,在型材的弯曲凸模设计中引入相对弯曲半径系数K,设计出适合U型钢压弯的模具,在现场试验中取得了良好效果,生产出符合设计要求的工件。     

飞机Z形型材滚弯回弹实验与研究

通过飞机Z形型材滚弯回弹的研究,分析了影响飞机Z形型材滚弯回弹的因素。实验证明:板料弯曲的平剖面假设理论、中性层理论对型材零件同样适应。研究结果表明:随着弯曲半径的增大,回弹半径也增大;回弹半径随型材厚度的增大而减小;屈服应力愈高、应变刚模量D值愈大,滚弯回弹愈大;自由弯曲回弹量大,校正弯曲回弹量小;形状复杂、相互牵扯多回弹量小;冷作硬化后回弹量大。     

π截面铝合金型材拉弯成形工艺数值模拟研究

针对A7075-T6型材结构件,利用ABAQUS软件建立π型截面型材拉弯成形有限元模型,对该铝合金型材结构件拉弯成形进行数值模拟,并分析预拉量、补拉量、弯曲半径及摩擦系数的变化对回弹的影响。结果表明:预拉量、补拉量、弯曲半径和摩系数都会影响回弹量,在相对应的变化范围内,回弹随着预拉量、补拉量的增大有明显减小的趋势,而回弹量与弯曲半径和摩擦系数均呈正相关。其中对回弹量的变化影响较为明显的为拉伸量;当预拉量为1%,补拉量为2%,摩擦系数为0. 08,弯曲半径为200 mm时,回弹最小。     

管材弯曲回弹的理论与实践

针对工厂实际情况,通过理论与实践验证的方法进行回弹公式推导。公式推导中采用了刚硬化应变曲线加以弹性应变修正的方法,使得计算管材截面的应力应变关系与实际更相符,从而提出了计算精度高、适用范围广(一般适用于R_x=1～40mm)的实用弯管回弹计算公式。而且给出了实际弯管半径可能产生的极限回弹偏差,用以事先预见因管材性能波动造成的尺寸误差。     

厚板滚弯回弹计算新方法

理论分析表明板材弯曲时后继变形中弹性变形所占比例较大,对于Q235而言,其比例达到了10％.新的回弹计算方法考虑了板材后继变形中弹性变形.将文献回弹公式、新的回弹公式与实际使用的经验公式和数值模拟进行对比,对比结果表明：新的回弹公式介于模拟结果与经验公式之间,更接近于经验公式,并且误差在10％以内,成形内半径越大,新旧方法之间的差距越大,新方法的优势越明显.     

弯曲半径对凸曲面翻边成形及回弹影响的研究

影响曲面翻边成形回弹的因素主要有零件弯曲曲率半径R、凹模圆角半径r以及材料的厚度t,利用Dynaform软件重点模拟零件弯曲曲率半径R对压缩类翻边中的凸曲面直线翻边的成形回弹影响,得出了零件弯曲曲率半径R对曲面翻边的成形回弹影响规律。通过计算机数值模拟得到在R30mm、R45mm和R60mm 3种半径下的成形极限图以及回弹前、后的主应变分布图,并结合试验的结果,得到随着弯曲半径增大而成形的回弹有所改善的结论。     

板厚对T2紫铜板U形弯曲回弹的影响

采用U形弯曲模对T2紫铜板进行弯曲试验,测量卸载后的弯曲角回弹量,结果表明:在板厚0.15-2.0mm的范围内随着板厚的增加,试样的弯曲角回弹量逐渐减小。为了精确描述弯曲角回弹量与板厚之间的关系,分别用最小二乘法拟合与拉格朗日插值获得两者之间的函数关系式,接着用一组弯曲角回弹量的测量值去验证两种方法的计算精度,验证结果表明:最小二乘法拟合得到的函数关系式的计算值具有更小的均方根误差,可以用来预测T2紫铜板的弯曲角回弹量,对于分析T2紫铜板的弯曲变形以及合理制定弯曲工艺具有一定的指导意义。     

基于ABAQUS的高强钢板弯曲成形模拟中回弹影响因素的研究

以国际板料成形数值模拟会议(Numisheet2011)上提出的第四个标准考题为研究对象,应用ABAQUS对DP780高强钢板弯曲及回弹过程进行模拟。结果表明:随着网格划分尺寸减小,回弹量逐渐增大,网格密度对板料弯曲回弹量有较大的影响;随着摩擦因数的逐渐增大,回弹量先快速增大,然后缓慢减小。将得到的与试验值相匹配的网格尺寸(2.75mm)和摩擦因数(0.1)应用于板料预变形之后再拉深弯曲过程模拟,结果发现:板料预变形之后拉深弯曲回弹量增大。将模拟值与Numisheet2011会议得到的试验值对比发现,板料弯曲模拟与试验的回弹变化趋势相同,且3个回弹表征量的模拟误差都在10%以内。     

非均匀厚壁管料弯折成形及回弹仿真

基于著名的通用显式有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对某大型发电设备转子线圈使用的非均匀大壁厚铜银合金管料的弯折成形及回弹进行了仿真分析,并进行了试验,结果表明采用仿真计算能够快速有效地对管料的弯折特性进行分析,为数控管线成形设备传动链参数设计提供参考。     

板料冲压成形及回弹数值模拟的应用与研究

介绍了板料冲压成形及回弹数值模拟的研究背景,详细论述了板料冲压成形与回弹分析的基本理论.在Dvnaform中对U形冲压件进行了冲压成形和回弹过程的仿真,通过对仿真结果分析,得出了数值模拟参数对回弹的影响规律,并总结出了控制回弹的措施.     

Spherical—cymbal换能器端帽自由胀形回弹预测与控制

为更经济地制造出质量更高的Spherical-cymbal换能器端帽，在其成形中用自由液压胀形工艺取代传统的冲压工艺，并对其自由胀形中的回弹问题进行了重点研究。采用ANSYS／LS-DYNA软件对端帽的自由胀形回弹量进行了预测，并根据约束条件及有限元模拟结果提出了回弹控制措施。实验结果验证了采用有限元数值模拟进行Spherical—cymbal换能器端帽自由胀形回弹预测与控制的可行性。     

塑料包覆铝型材拉弯回弹研究

回弹是由卸载过程中内力重新分布引起的,直接影响制件的成形精度。文章针对塑料包覆铝型材拉弯成形过程,对π形状型材等曲率拉弯进行了应力应变分析,用解析法得到了型材的宏观弹性模量,推导了半径回弹公式,并对该截面型材进行了平面等曲率拉弯成形实验,分别得到了解析计算和实际测量的回弹后半径,结果显示了解析半径回弹计算的正确,解析计算和试验值比较吻合。     

弯曲回弹逆解公式及其在焊管预弯机组设计中的应用

根据小曲率弯曲成形的特点，考虑了板料弯曲的纯弹性变形部分对回弹的影响，推导出根据板料强度、厚度和最终成形半径直接计算弯曲半径的回弹逆解公式，并应用于大口径UOE焊管预弯成形的设计上。根据计算公式给出了B-X100钢级板料UOE焊管预弯成形的预弯辊半径优化设计诺谟图。     

波纹簧弯曲模设计

通过对波纹簧特点的分析,结合Pro/E软件及计算公式对波纹簧弯曲前毛坯尺寸、回弹半径及回弹角度进行详细的分析和计算,并采取了定位套进行定位,巧妙地实现了凸、凹模成形曲面的设计,最终满足了波纹簧的设计要求。     

ITER校正场线圈三辊成形及回弹的有限元分析

在理论分析的基础上,采用大型有限元分析软件ANSYS对国际热核实验反应堆(ITER)校正场线圈(CC)三辊成形和回弹过程进行了有限元分析。研究了不同成形半径下导体的变形、应力分布和当压下轮移除后的导体的回弹规律。设计了三辊成形设备,并在设备上完成了不同半径的成形,获得了导体回弹后的弯曲半径。试验结果和分析结果基本吻合,验证了所建立的有限元分析结果的正确性。根据试验和分析结果,确定了成形不同半径时的回弹补偿量。为ITER CC主体部分三辊成形提供了理论和实践指导。