液氮精冲模架的研究

<正> 一、前言 我国精冲技术的发展缓慢,主要因为三动精冲机价洛昂贵,七十年代初研制的液压精冲模架简易精冲,采用的液压控制箱也制造复杂,推广困难。根据国内厂家大都拥有大吨位的压力机,走简易精冲之路是行之有效的办法。我厂在液压精冲模架的基础上,     

液压精冲机工况能耗智能云端监测平台研究

精冲机液压系统元部件数量众多,能量损耗特性复杂,一直缺少低成本高性能的监测方法。为解决该问题,提出了一种基于三相电信号的精冲机液压系统工作状态和能耗智能云端监测平台,将液压系统功能元部件绑定为功能单元,建立了总消耗的功率信号与液压系统工作阶段预测和功能单元能耗之间的深度学习模型,实现了精冲机工况和功能单元能耗的智能识别与预测。以KHF500型液压精冲机为研究对象,基于一维卷积神经网络模型搭建了精冲机智能云端监测平台。结果表明,该平台能高精度识别精冲机的工况类别和预测各功能单元的实时能耗。     

基于AMESim精冲机主缸液压系统的仿真与研究

以某精冲机的主缸液压系统为研究对象,分析精冲机液压系统的工作原理,改进原有主缸液压系统,增加调速模块.建立蓄能器的数学模型,从理论上找到了影响蓄能器性能的主要参数,运用AMESim软件建立精冲机的主缸液压系统仿真模型,分析蓄能器各项主要参数对主缸冲裁频率的影响,并且建立调速模块的HCD仿真模型,研究相关主要参数对调速模...     

HFB-2500A全自动液压精冲机通过技术鉴定

2005年4月3日，湖北省科学技术厅组织我国精冲专家在武汉市对武汉华夏精密机械工程公司和武汉理工大学联合研制的HFB-2500A全自动液压精冲机进行了技术鉴定。     

HFB-2500A全自动液压精冲机通过技术鉴定

2005年4月3日,湖北省科学技术厅组织我国精冲专家在武汉市对武汉华夏精密机械工程公司和武汉理工大学联合研制的HFB-2500A全自动液压精冲机进行了技术鉴定。     

HFB-2500A全自动液压精冲机通过技术鉴定

2005年4月3日，湖北省科学技术厅组织我国精冲专家在武汉市对武汉华夏精密机械工程公司和武汉理工大学联合研制的HFB-2500A全自动液压精冲机进行了技术鉴定。     

大吨位精冲机快速缸液压系统的设计与仿真

为了应对大吨位精冲机快速缸液压系统高压力、大流量的工况,设计了一种快速缸液压系统和分阶段PID控制方法,并在AMESim软件中建立了仿真模型,对快速缸的压力、速度、位移进行了仿真。仿真结果与精冲机样机上的实验曲线对比,滑块上死点的定位误差在0.01 mm内,仿真位移曲线与给定位移曲线之间的延时误差为0.02 s,从而验证了模型的正确性,满足了精冲工艺的技术要求。通过调整模型参数,对比位移仿真曲线,分析验证了蓄能器的设计能够使大吨位精冲机快速缸系统的运行更快、更平稳且能耗更低。     

一种新型气动与液压相结合的精冲机锁模装置

根据全自动液压精冲机的装模特点,设计一种用于精冲机上锁模板的高稳定性气动与液压相结合的锁模装置,液压油缸控制T形块的锁紧及松开动作,气缸则控制松开状态下T形块的平移动作,结合气缸上的磁敏开关实现了上锁模板的夹紧及松开的操作。此锁模装置结构紧凑,安装方便,且锁模装置之间相互独立,易于维护,生产制造成本相对较低,已在多台HFB系列全自动液压精冲机中成功应用。     

导向板液压模架平面压边精冲模设计制造

设计了适用于普通压力机的精冲模,采用自制液压模架,以压料板进行平面压边精冲。精冲模以连续自动方式送料,生产效率高。介绍了平面压边精冲工艺方法、精冲对材料要求、冲裁力计算方法、对压力机的要求、凸模凹模刃口尺寸计算及刃口圆角的参数、影响精冲件尺寸及光亮带的因素。介绍了液压模架,以普通压力机和液压模架,替代精冲压力机,取得了很好的技术经济效果。对导向板精冲模的结构进行了剖析,介绍了主要模具结构及零件设计制造经验。     

伺服机械传动优化精冲工艺的动态性能

随着新技术的发展及在冲压领域的应用,精冲一加工工艺也在持续的改善和优化。伺服控制技术在精冲压力机设备上得到了广泛的应用。新型伺服机械式精冲机由与偏载轮直接相联的伺服马达驱动,无离合器或飞轮。由于此新型结构和马达速度完全可控．针对不同零件的冲压工艺要求．设备可精确控制加工工艺过程中不同时刻的动作和压力．精密调整滑块行程曲线。与传统的机械式精冲机和液压精冲机相比,生产效率更高、零件质量更好、模具使用寿命更长。     

基于无凸轮发动机的液压执行机构复合控制研究

针对发动机凸轮驱动式液压可变气门控制跟踪误差较大问题,设计了无凸轮发动机液压执行机构,并采用了复合控制系统.建立了混合执行器数学模型,分析了气门阀液压驱动工作原理.给出了压电致动器等效电路图和数学表达式,推导出气门阀液压驱动运动方程式.结合前馈控制和反馈控制的各自优点,设计了复合控制系统.采用MATLAB软件对发动机气...     

基于组合控制的电液执行机构气门阀运动误差控制仿真研究

当前,发动机气门阀回程着落时不稳定,导致其跳动幅度较大。针对此问题,设计电液执行机构控制系统,并对气门阀运动位移和速度进行仿真验证。建立电液气门阀驱动平面简图,分析液压执行机构驱动方式。给出3种不同状态下伺服阀阀芯位置变化过程,从而得到气门阀液压驱动变化表达式。分析神经网络PID控制系统和跟踪微分器过滤原理,设计组合控制系统。为了验证不同干扰条件下气门阀运动位移和速度产生的误差,通过MATLAB软件对其进行仿真验证。仿真结果表明：在受到相同外界干扰条件下,采取传统PID控制系统,气门阀运动位移和速度的最大误差偏大,误差跳动幅度偏大;采用组合控制系统,气门阀运动位移和速度的最大误差偏小,误差跳动幅度偏小。采取组合控制系统,系统能够抑制外界的干扰,气门阀回程着陆时相对稳定,从而降低气门阀位移和速度的输出误差。     

步进式液压数字阀用永磁式步进电动机的非线性控制

通过现代非线性理论如混沌动力学理论研究了永磁式步进电动机的非线性动力学。本文的研究对象是三相步进电动机。研究表明在高频情况下系统会经历一个动态的分又(Hopf分叉)。由于步进电动机作为步进式液压数字阀的电气一机械转换元件被广泛地应用于液压数字压力阀、液压数字流量阀、液压数字方向阀。本文提出了对三相步进电动机的不稳定性的控制,设计了非线性鲁棒控制器,阐明了在一些电动机参数不确定的情况下,如何使系统稳定,并且具有令人满意的性能。     

叠加阀控制技术在双端面磨床液压系统中的应用

双端面磨床受控对象中的拖板移动油缸、砂轮修整补偿进给油缸、松夹油缸的直径均较小，所需的流量不大，本文针对这一特点，采用了叠加阀控制技术，提出了在设计过程中需要注意的几个问题，得到了正确选用叠加阀的方法。该液压系统具有可靠性高、稳定性及灵活性好等特点。     

汽车起重机变幅机构的节能特性研究

现有汽车起重机采用单个比例主阀对变幅机构进行控制,存在能耗大能效低等不足。采用多个比例阀对变幅液压缸的两腔进行独立控制,对举升和下降过程分别设计相应的控制模式以降低系统能耗。针对某汽车起重机建立仿真模型,对其运行特性和能耗特性进行分析。结果表明:采用改进的液压系统能够达到与原系统相同的运行特性,系统能耗减少14.8%。研究结果可为汽车起重机高能效运行的液压系统研究提供参考。     

电反馈2D数字溢流阀的模型与实验研究

溢流阀是液压传动系统中一个极为重要的压力控制组件。设计一种电反馈2D数字溢流阀,该阀采用单一的2D调压螺旋机构,以阀芯的旋转和直线运动实现导阀和主阀的功能。并通过压力传感器直接检测系统调定压力,进行压力闭环控制来改善2D数字溢流阀的性能,实现对压力的远距离监控和自动调节。     

液控单向阀长待机可靠性试验液压系统设计北大核心

为满足无人值守工况下系统长待机、快速响应的工作需求,对其液压回路内设置的液控单向阀在长期待机工况下的可靠性提出了非常高的要求。为满足此要求,设计一个用于验证液控单向阀长待机状态下可靠性的液压系统,并搭建相应的试验数据采集系统。在短期保压、长期保压2种模式下对液控单向阀的保压性能、长待机后开启的可靠性进行试验验证,获得了液控单向阀的可靠性能力及长待机状态下的技术状态变化情况,为该阀后续开展可靠性提升改进提供了数据支持。     

基于轴控阀的阀控非对称缸位置控制系统研究

针对阀控非对称缸位置控制系统,通过理论公式搭建非对称液压缸的数学模型,采用前馈PID控制方法实现其位置控制并进行仿真和实验验证。利用传递函数推导出基于轴控阀的阀控非对称缸位置控制系统数学模型;根据所推导的数学模型采用前馈PID控制算法,利用AMESim搭建了非对称液压缸位置控制系统仿真模型;通过对阀控非对称液压缸位置控制系统进行实验,验证了搭建的轴控阀阀芯位置控制系统与非对称液压缸位置控制系统的正确性和有效性,实现了轴控阀阀芯精确位置控制与对外负载的控制。     

车载液压系统支撑液压缸的同步控制

针对车载液压支撑系统的同步控制需求,提出一种支撑液压缸同步控制策略。建立非对称液压缸以及电液比例调速阀数学模型,以具体车载液压系统为研究对象,针对液压缸关于输出位移的负载容积函数,搭建了对应Simulink的模型,输出位移返回到液压缸负载容积进行迭代运算,对液压系统的动态特性进行了仿真分析。提出采用交叉耦合的控制方法对两支撑液压缸进行同步控制,通过仿真分析,表明该液压系统同步控制策略同步精度高、响应快速。     

双马达主被动复合驱动挖掘机回转系统特性

液压挖掘机由于上车回转平台转动惯量大、工作中高频次起制动,导致大量的制动动能转化为控制阀阀口热能浪费掉。为此,提出双马达主被动复合驱动挖掘机回转系统,主动系统采用阀口独立回路,应用泵阀复合、压力流量匹配控制策略抑制回转平台起动过程的节流和溢流损失,利用阀口独立回路多自由度控制的优点解决制动阶段转台冲击和反转问题;被动系统采用液压马达-蓄能器组合,回收利用回转平台制动动能;在空载制动过程中,通过增压缸向蓄能器补充油液。建立回转系统机电液联合仿真模型,并对所提系统的运行特性与能量特性进行分析。结果表明：满载和空载制动阶段蓄能器能量回收率分别为79%和72%,利用增压缸解决了蓄能器油液回收不足问题,较传统回转系统能耗降低54.3%。