耐指纹电镀锌板表面亮点缺陷分析

采用扫描电镜对耐指纹电镀锌板上表面亮点缺陷形貌及成分进行了分析,对其形成机理进行了探讨。结果表明:泄漏在电镀槽镀液中的少量硅藻土以杂质形式吸附在基板表面,影响电镀过程锌层晶体形核及生长形态,形成尺寸大于正常部位且平行于基板的片状晶体,从而导致耐指纹电镀锌板上表面产生亮点缺陷。     

合金化热镀锌镀层剥落引起的点缺陷研究

研究了一种合金化热镀锌钢板表面的小亮点,该亮点由多层叠加的镀层压入引起.用油石打磨表面后,小亮点转变为暗点,暗点内部或露出基板表面或留有布满裂纹的镀层,残留的镀层与基板结合力较差.该缺陷的起因是热镀锌平整辊表面质量差,致使锌层剥落后粘在辊子表面,累积多层后被压入钢板,形成小亮点.保持平整辊较高的表面质量,减少辊子表面粘锌,能有效降低该缺陷的发生.     

热镀锌外板冲压亮点缺陷分析与工艺改进

为研究热镀锌外板冲压亮点的形成机理,对热镀锌外板冲压亮点缺陷表面、基板、截面及组织进行全面分析,结果表明：冲压亮点缺陷产生的原因为热镀锌基板在退火炉内划伤,镀锌后划伤处易黏附锌灰形成麻点缺陷,在麻点缺陷处基板轻微突出,冲压打磨后表现为亮点缺陷。通过检修更换炉辊、优化锌灰关键工艺控制点、合理制定生产计划等措施使冲压亮点缺陷得到有效解决。     

热镀锌钢板表面亮点缺陷成因分析与控制

针对热镀锌钢板表面亮点缺陷，采用金相显微镜、扫描电镜对其微观形貌及微区元素进行了研究分析。结果表明，亮点处存在明显的凹坑，常见的有圆形、椭圆形、长条形3种微观形貌，缺陷区域有铁元素富集现象，且抑制层已有部分破碎，较薄的抑制层促使脆性Fe- Zn相的产生，降低了缺陷区域锌层的附着性。结合现场具体情况，对来料因素、退火炉区域、锌锅区域、光整区域等进行了排查分析，发现亮点缺陷与锌渣在带钢表面的黏附与脱落有关，调整气刀工艺参数可使缺陷有所改善。     

热镀锌汽车板表面横条纹产生原因分析

采用光学显微镜及扫描电镜等对镀锌板表面横条纹进行全面分析。结果表明:基板表面缺陷的存在直接影响镀锌板表面质量;表面大量横条纹的形成,主要归因于镀前基板表面存在大量微损伤;这些缺陷经镀锌工序后导致镀层厚度不均,且缺陷部位锌层疏松;锌层的厚度差异及致密度差异会产生视觉上的色差,客观表现为大量横条纹。此外,清洗过程不能彻底清洗表面残留物,将直接导致镀层疏松及针状漏钢现象出现。     

Cu-Ni-Si合金带材表面白线缺陷成因分析

采用能谱仪（EDS）、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、原子力显微镜（AFM）、表面三维轮廓仪及超声波仪,对Cu-Ni-Si合金带材表面白线缺陷及对应的铸态样品的化学成分和微观形貌进行观察和分析,探讨了白线缺陷的产生原因。结果表明：白线区域宏观上为基体大晶粒,表面覆盖一层不均匀的1～2μm的小颗粒,微观上存在白色孔洞区域、黑色孔洞区域以及孔洞周边颗粒区3种典型形貌,其中孔洞尺寸大小为2～5μm,孔洞深度约为200 nm。经过EDS测试,这3种形貌周围组织中O, Mg, Si元素含量较基体正常部分偏高;白线缺陷对应铸态样品经超声波检测后有缺陷回波,内部存在疏松缺陷,铸态缺陷处形貌与带材白线缺陷处形貌类似,且铸态缺陷处成分同样富含O, Mg,Si元素。因此,带材白线缺陷的产生原因可归结为铸锭内的疏松缺陷经后续加工形成。     

热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷成因及控制

针对热镀锌双相钢钢带在镀锌过程中边部出现的细线状缺陷,利用扫描电镜等手段对洗去镀锌层的基板表面和截面形貌进行了分析。结果发现基板缺陷表面存在起皮现象,截面裂纹深入基板,在裂纹两侧存在细小氧化质点。在钢带出锌锅后,基板细线状缺陷因表面存在起皮易挂锌,表现为热镀锌后钢带细线缺陷。对热镀锌双相钢生产全流程反查后,认为钢带边部细线缺陷主要来自板坯边角裂纹,并随热轧工序减宽量的增加,细线缺陷距离边部的距离增大。通过板坯热送热装或使用在线倒角结晶器;板坯下线冷却后人工倒角;降低热轧工序板坯减宽量,在冷轧工序辅以更大的切边量等措施,彻底消除了热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷。     

热镀锌双相钢表面粗糙问题分析与控制

 目前强度级别较高的双相钢产品已经可以普遍采用热镀锌工艺生产,热镀锌双相钢在生产过程中,表面出现明显的粗糙缺陷,形成边部与中部的色差,严重影响热镀锌双相钢产品表面质量。粗糙缺陷伴随粗糙度异常升高、锌层不均、抑制层形成不良、基板表面微裂纹等现象。分析认为,基板表面微裂纹是造成热镀锌双相钢表面粗糙的主要原因。热轧态组织和冷轧压下率是决定冷硬板浅表层微裂纹形成的关键因素。通过优化卷取温度及热轧卷厚度,改善热轧态组织及降低冷轧压下率,可有效控制冷轧板表面浅表层微裂纹的形成,从而良好解决热镀锌双相钢表面粗糙问题。     

热镀铝锌脱锌缺陷分析

热镀铝锌产品在用户加工的过程中,经常会发生脱锌.本文对加工脱锌缺陷进行了微观形貌和能谱元素分析.结果表明,脱锌缺陷产生原因可分为三类:基板组织异常、镀层厚度异常增加、基板表面氧化或残碳.同时,根据分析结果,提出了预防脱锌缺陷发生的控制措施.     

6英寸重掺Sb衬底外延后表面异常解决

6英寸Sb(锑)基板是国内半导体分立器件使用的主力材料,此材料主要供客户外延使用.但近期某司的基板在外延后出现表面类似气泡状的缺陷,此缺陷异常,无法抛光去除.文章主要研究此外延缺陷与硅晶体的关系,通过试验分析此异常缺陷出现的原因,找到解决的方法.     

高强镀锌板表面发麻缺陷产生机理

针对高强镀锌板表面发麻缺陷问题,从全流程分析角度,探讨引起此缺陷的根本原因。利用扫描电镜分析发现,发麻原因在于锌层表面厚度不均匀、粗糙度差异明显以及镀锌板表面存在较多的表层裂纹。跟踪分析发现该表层裂纹主要产生在冷轧工序,结合钢种的热轧微观组织特点,提出形成表层裂纹的机理在于热轧钢板在轧制过程中抗开裂能力较弱,导致冷轧过程中钢板表面形成 10 μm 的表层裂纹。结合 CCT 曲线的模拟分析发现,控制热轧钢板表层微观组织状态可以明显抑制高强镀锌板表面发麻缺陷的产生。     

热轧钢板表面斑点缺陷分析

利用扫描电镜、光学显微镜等检测手段,对热轧钢板表面斑点缺陷进行了检验,分析了该缺陷的特征及产生原因。结果表明,热轧钢板表面斑点缺陷宏观特征为密集分布的近似圆形亮点,微观特征为异常粗大铁素体晶粒;层流冷却水不稳定过渡沸腾是导致斑点缺陷产生的主要原因;温度、板形等条件对斑点缺陷的产生均有较大影响。     

镀锌板表面胞状凸起缺陷

 采用SEM、EDS和大样电解法研究了某种镀锌板表面胞状凸起缺陷的形成原因。结果表明：冷轧板表面起皮缺陷是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的直接原因。冷轧原料板近表层分布着尺寸大于300 μm的长条状硅酸盐夹杂带,且夹杂带中分布着块状氧化铁夹杂。与缺陷镀锌板同批次酸洗板机械研磨去掉近表层,随后冷轧试验表明,块状氧化铁夹杂不是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的主要原因。缺陷镀锌板铸坯中夹杂物含量为100.32 mg/10 kg,夹杂物主要由尺寸大于140 μm大型夹杂物组成,而正常镀锌板铸坯中夹杂物含量为20.98 mg/10 kg,证实钢中大型硅酸盐类夹杂是导致镀锌板表面凸起缺陷的根本原因。     

冷轧热镀锌板表面条形缺陷的分析及形成原因探讨

采用激光诱导击穿光谱原位统计分布分析技术(LIBS-OPA)、扫描电镜结合能谱仪(SEM/EDS)对冷轧热镀锌板表面条形缺陷处的元素进行了分布分析,并探讨了缺陷的形成原因。使用激光诱导击穿光谱原位统计分布分析技术对镀锌板表面进行了面扫描,扫描区域包含镀锌板表面的条形缺陷,并作出铝、铬、钙、碳、铁、硅、铜、锰、钠、镁、钾和锌等12种元素的强度二维分布图及线分布图,结果表明在缺陷中心处,锌和钾的含量比正常部位低,铝、碳、钙、铬、铜、硅、锰、钠、镁等元素在缺陷中心处的含量比正常部位高;在缺陷中心的两侧,铁、铝2种元素存在两条断续的高含量带,碳元素存在两条低含量带。同时,用扫描电镜与能谱仪对镀锌板表面正常部位和缺陷部位进行线扫描和定量分析,结果表明在缺陷部位,碳、氧、铝3种元素的含量明显比正常部位高,锌的含量比较低,而钙和钾含量变化表现不明显。SEM/EDS结果与LIBS-OPA检测结果一致,将两种手段的检测结果对比分析,得知缺陷部位所含成分主要为氧化钙和氧化铝,由此推测缺陷可能是由保护渣夹杂所致。激光诱导击穿光谱原位统计分布分析为缺陷的分析鉴定提供了新的测试方法,对镀锌板生产工艺的改进具有指导意义。     

热镀锌板镀层表面缺陷及其消除措施

介绍热镀锌钢板镀层表面存在的诸如划伤、气刀条痕、辊印、波纹和条纹等缺陷的产生原因及其消除措施,同时还侧重介绍热镀锌钢板今后需要研究的锌渣缺陷、镀层表面质量与漆膜质量之间关系的课题。     

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

采用SEM、EDS等试验手段,研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷形貌及缺陷部位元素分布特征。结果表明:油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷,氧化铁颗粒压入引起表面黑点缺陷,机械划伤可造成表面线状缺陷,保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷。阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理,并提出了相应缺陷的控制处理措施。     

SPHC钢镀锌板线状缺陷形成初探

通过进行SEM扫描、能谱分析及金相检测等方法对镀锌板线状缺陷进行了研究分析。研究认为,其形成过程为上浮不充分的簇状Al2O3夹杂物在铸坯中成为裂纹源,并在均热之前导致裂纹形成,然后在轧制过程中簇状Al2O3夹杂物再被压碎,形成长条链线状缺陷,这些线状缺陷在镀锌过程中被覆盖,从而形成镀锌板线状缺陷。     

高级别表面耐指纹家电板黑点缺陷分析

高级别表面耐指纹家电板要求钢板表面近乎零缺陷。对于在生产过程中出现的表面黑点缺陷,采用扫描电镜(SEM)和电子探针(EPMA)进行分析。结果表明,黑点缺陷种类较多,不同的黑点缺陷产生于热镀锌机组不同部位,如后处理风箱、拉矫机等。通过对设备的调整和清洁等措施,可成功消除黑点缺陷。     

Analysis of the influence of the hot-rolling material on galvanized product

Hot-rolled galvanized steel sheet is made from hot-rolled pickled sheet by continuous hot-dip galvanizing process.Without the cold-rolling process,it greatly reduces the operating costs and saves investment for shorter process and lower energy consumption.The economic advantage is obvious.The characteristics of high-yield and low cost will greatly enhance the competitiveness of enterprises in the market.There are big differences between the substrates of hot-rolled galvanized steel sheet and cold-rolled galvanized steel sheet in surface roughness,chemical elements,and surface defects.These factors directly affect on the quality of galvanized sheet.Pickling process is used to remove the oxide layer which is formed on the surfaces of hot-rolled steel sheet.The surfaces must be thoroughly cleaned for the oxide layer will seriously affect the adhesion of galvanized coating.Residual impurities,Carbon concentrating and other problems must not be caused during pickling as well.Therefore,the quality of galvanizing depends on the quality of pickled sheet surfaces.Experimental methods such as AES,XPS,SEM,OM are employed during the research for detailed analysis on the effects of hot-rolled plates and hot pickling plates on the quality of hot-rolled galvanized products.