智能型大行程位移检测系统

介绍一种适用于大行程位移检测，并具有误差补偿功能的智能型检测系统。对误差产生的原因、修正误差的规则和用模糊集合加权值进行推理的方法进行了分析，并简要分析了检测系统的性能。     

基于误差补偿的加工中心在线检测软件的开发

对加工中心在线检测软件误差补偿技术进行研究，基于Windows平台开发了在线检测误差补偿软件。并对软件开发中的关键技术检测系统的几何误差模型的建立、测头误差处理技术进行了研究。可以同时对测头误差、机床几何误差进行补偿，有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证。     

齿轮齿距误差虚拟检测仪的研制

在传统的机械式齿轮跳动误差检查仪的基础上，以个人计算机为核心，借助于虚拟仪器技术开发了齿轮齿距误差虚拟检测仪，介绍了检测系统的软硬件设计，并对系统进行了误差分析与评价。     

凸轮轴在线检测与误差分析

系统用于凸轮轴的在线检测,采用接触式的平板测头与高精度数字测量仪.可以检测凸轮轴的升程误差,并对检测数据进行处理以正确可靠地评定误差.同时对检测结果进行了分析,总结了误差的来源,并提出相应的减小误差的措施.该检测系统提高了凸轮轴加工的工作效率与加工精度,为实现生产的自动化奠定了基础.     

城市集中供热首端计量共用检测变换系统设计

本文提出了建立集中供热共用计量系统的观点，介绍了共同检测变换系统的结构和Ｉ／Ｖ信号变换装置电路，对系统进行了误差分析。     

集成化柔性激光加工系统的误差检测及其补偿

基于集成化柔性激光加工系统的特殊框架结构和为满足测量及加工精度要求，针对加工系统的整个框架和机器人腕部分别建立了相应的误差补偿几何模型。利用三维激光跟踪干涉仪对激光加工系统进行了检测，并根据检测结果结合相对应的补偿模型对系统进行了实时软件误差补偿。测量和加工试验及干涉仪的检测结果显示所建误差补偿模型合理，系统满足测量和激光加工的精度要求。     

汽缸盖进排气门座内锥面综合检测与统计质量控制仪的研制

介绍了汽缸盖进行排气门座内面综合检测系统的设计原理；建立了误差计算和处理的数学模型负地评定误差以及误差计算和评定的服务程序；并介绍了统计质量控制的原理； 测量精度进行了比较评价和统计质量分析。     

基于Halcon的动臂孔组同轴度检测方法研究

针对装载机动臂孔组同轴度误差传统测量方法存在较大的人为误差且测量效率低等问题，设计基于机器视觉的同轴度误差在线检测系统。该系统使用Labview中的视觉模块设计系统检测界面并联合视觉算法库Halcon完成对同轴度误差的在线检测；采用全局固定阈值算法进行图像分割，基于形态学的Canny算子边缘检测方法对图像进行形态学处理获得其边缘区域；基于XLD形状选择的最小二乘算法对图像边缘进行拟合圆处理，获得圆搭外圆的边缘特征信息及圆心坐标，进而通过分析计算得到该组孔的同轴度误差。实验表明：该系统检测方案满足工业生产的精度要求，且检测效率优于传统测量方法，适合于大批量的非接触式测量。     

刀具刃口检测系统的误差分析

在刃口检测系统中,测量机构是实现高精度轮廓测量的关键.刀具刃口检测系统测量机构由于复杂的系统结构,存在着许多影响精度的因素.本论文对对系统所存在的误差进行了分析,其中包括杠杆几何结构引起的系统误差,传感器的零位误差以及电感自身的的非线性误差等等.通过分析并补偿这些误差就可以保证测量结果的可靠性.     

热轧异型钢材截面尺寸在线检测的三维误差分析

介绍了用光截面法在线检测型材截面尺寸时的三维误差分析,应用摄动法建立了三维误差的数学模型,并进行了仿真计算。根据计算结果及其分析,给出了检测系统测量装置的设计参数。     

CCD在圆轴类零件圆度的在线检测中的应用

把CCD计算机视觉技术应用到圆轴类零件的圆度检测中，介绍了一种可应用于工业现场在线、实时的CCD与计算机相结合的视觉排气阀的圆度误差检测实验系统的检测原理、系统硬软件和精度分析，并介绍了实验验证结果。     

复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法

为提高复杂曲面零件的数控机床原位检测精度,分析影响接触式检测系统精度的各项因素及其误差补偿方法。对检测系统的主要误差来源如机床几何误差、测头预行程误差和测头半径误差进行分析研究。在对数控机床的几何误差进行分析和建模的基础上,采用激光干涉仪进行三轴数控机床的单项误差测量和补偿;针对测头检测过程中存在的预行程误差,提出基于径向基函数(Radial basis function, RBF)的预行程误差预测方法,获得测头预行程误差分布图,并对检测系统进行实时预行程误差的补偿;提出改进的三角网格模型顶点法矢计算方法,有效进行三维测头的半径补偿。通过实例零件的加工精度原位检测试验及其与三坐标测量机CMM检验结果的比较,验证了原位检测方法的有效性。     

三坐标数控机床运动误差的分析与检测

文中对三坐标数控机床进行了误差分析，并通过一种新型的误差检测方法对其检测，为采用适当的误差补偿策略做准备。可有效提高三坐标数控机床的加工精度。     

多轴数控机床在线检测软件包的开发

对多轴数控机床在线检测精度进行了分析，基于微机平台，开发了多种常见基本体及组合体的测量宏程序，并进行测量过程路径规划。同时对测头系统、机床坐标定位误差进行了补偿，有效地提高了在线检测精度。本软件系统在MAKINO立式加工中心进行了实验验证。     

数控机床在线检测软件的开发

基于Windows平台开发了数控机床在线检测软件,并对软件开发中的关键技术:建立检测系统的综合误差模型,测头误差处理技术,对系统设置、通讯和检测程序自动生成等模块进行研究。利用该软件可以自动生成检测程序,并可对测头误差、机床几何误差与热误差进行补偿,有效地提高了检测的精度和效率。     

非球面面型检测新原理及误差源分析建模研究

针对当前非球面元件面型检测设备存在的不足，提出了一种基于最接近圆法的非球面面型检测新原理，描述了该检测原理的实施过程，建立了该检测原理的数学模型，同时，以该原理为核心构建了原理样机的总体结构，并解析了原理样机的检测轨迹；针对原理样机的实体模型进行了综合误差源分析，基于多提系统理论建立了原理样机的拓扑结构、相邻体的理想变换矩阵和实际运动变换矩阵，并最终建立了原理样机的综合误差模型，为后续原理样机实施误差补偿奠定了坚实基础。     

双轴转台分度误差检测与辨识技术

以自行研发的小规格五轴联动加工中心为例,分析了双轴转台的各项误差。简单介绍了Renishaw回转轴测量系统的构成、工作原理,并详细说明了利用该系统检测A轴与C轴分度误差的方法。利用该方法在我公司的五轴联动加工中心样机上对双轴转台进行分度误差检测,实践证明该方法具有检测精度高、检测重复性好、检测效率高等优点。     

体外凝血动态检测传感器装调检测误差控制方法

针对体外凝血检测传感器装调检测误差而引起传感器精度降低的关键问题,建立一种体外凝血动态检测传感器的装调检测误差控制方法。根据体外凝血检测传感器工作原理及结构特点,对于传感器装调及测量中所出现的关键误差进行了分析,通过理论分析推导了存在装调误差情况下传感器核心元件弹性支撑与机械探针装调误差与控制公式,搭建装调误差分析控制装置,建立消除装调误差前后传感器振幅变化关系,采用有限元数值分析法对传感器检测位置与倾角误差进行分析,并计算存在检测误差情况下传感器的振幅变化关系。利用本方法对体外凝血动态检测传感器装调检测误差进行消除试验,结果表明弹性支撑装调误差、探针装调偏转误差、检测对中误差对传感器振幅影响分别为8.263 Pa、9.56 Pa、11.28 Pa,经计算系统总装调检测误差为16.999 Pa,小于体外凝血检测传感器分辨力要求的21.85 Pa,所以本系统的精度可以保证体外凝血检测的精度,验证建立的体外凝血动态检测传感器的装调检测误差控制方法可以满足传感器误差分析的要求,为完善传感器生产工艺、提高产品质量方面提供技术保障,在提升临床凝血快速检测技术中发挥重要的作用。     

弧齿锥齿轮铣齿机传动误差检测系统研究

本文就弧齿锥齿轮铣齿机传动误差检测的特点、难点、数学模型和关键技术进行了分析,并介绍了作者研制的测试系统的实测效果。     

计算机辅助齿轮传动链动态精度检测系统研究

在分析传统的齿轮传动链误差测量仪器原理和CAT在本领域最新应用的基础上，介绍了作者开发的计算机辅助齿轮传动误差智能检测分析系统的原理、特点和应用。该系统界面友好，操作方便，实践印证测试效果良好。