微机控制 能耗下降

胜利炼油厂采用新技术节能,取得了明显效果。这个厂的北常减压装置常压加热炉为圆筒型,有效热负荷为138160千焦/小时,燃料油耗量约在38吨/日,燃料气280立方米,炉子的热效率为78%。为了提高加热炉的热效率,降低能耗,胜利炼油厂于1987年应用微机控制后,使烟道烟气中的含氧量得到了控制,达到2～3%;炉压控制在-2～0mmH2O;减小了过剩空气系数,平均达到1.13。热效率提高到了80%左右。每天节     

200万千卡/时卧式圆筒管式炉

引言大庆油田会战初期到七十年代初,原油集输系统较广泛地应用方箱管式炉。到目前为止,全油田热负荷为50-200万千卡/时的管式炉473台,热负荷共计44250万千卡/时。这些加热炉热效率普遍低,根据对某站使用的200万千卡/时方箱管式炉的热效率测试,经过操作工艺条件调整,最高的热效率仅达62％,耗用了大量的能源。一九八四年初大庆石油管理局节能规划会议决定,对各采油厂的旧方箱式管式炉全部更新,需研制一种新型管式炉,热效率达80％以上。我们在1984年3月开始研制200万千     

煤浆加热炉余热回收系统问诊及效率提升研究

首先通过加热炉热负荷计算理论原理对煤浆加热炉以及余热回收系统进行核算,将实际核算数据与原始设计对比,深入系统剖析了加热炉烟气系统排烟温度高的原因,结合装置实际生产情况,得出了通过对加热炉空气预热器升级改造是解决问题有效途径。全面分析了国内空气预热器研究现状和工业应用情况,从热效率、投资以及设备运行费用等方面分析,选取“高温段不锈钢板+中温碳钢板+低温玻璃板”组合式空气预热器对原设备进行升级改造。通过本研究改造后,预热器热负荷将提升2.62 MW,提升率达28.7%,加热炉热效率提高2.3%。年节约燃料气费用为332万元,两年回收投资成本,烟气排放量大约降低约3 391 kg/h,经济效益和环保效益显著。     

二甲苯装置加热炉余热回收系统改造及节能效果分析

洛阳分公司二甲苯装置有4台加热炉,设计热负荷为102.99MW,是主要的耗能设备,其能耗约占装置总能耗的43%~45%,改造前热效率仅为86.81%,且烟道局部压降过大,加热炉不能在自然通风条件下低负荷运行。2008年进行了技术改造:对烟道存在的问题进行消缺,减少了2个90°弯头,热烟道布置更加合理,烟气流向更加顺畅,烟道局部阻力降可降低52Pa;空气预热器更换为扰流子+搪瓷管重型空气预热器,末端采用搪瓷表面:由于其光滑的表面,积灰大为减轻;耐腐蚀性强,排烟温度可以降到并长期保持在140℃,最低降至118℃,热效率明显提高。克服了热管式空气预热器存在的寿命短、露点腐蚀和快速失效等问题,预热器的使用时间得以大幅延长,其正常使用年限可达10a以上。改造后,热效率提高到92.8%,加热炉能在自然通风条件下保持低负荷运行,节能效果显著。     

催化裂化加热炉节能

<正> 催化裂化装置是炼油厂中经济效益最好的装置之一。一个95×10~4t/年的催化裂化装置日产值可达100多万元。催化裂化装置中的加热炉是用来供给催化裂化化学反应所需热量的。随着反应深度的变化,炉子的热负荷、烟气氧含量和炉子热效率也随之而变。所以,搞好炉子的热效率控制,潜力很大。催化裂化加热炉自动控制原理如图1所示。     

润滑油异构脱蜡装置节能优化措施

通过介绍20×10⁴t/a异构脱蜡装置的用能情况,分析影响装置能耗的原因,并提出节能降耗优化措施。通过优化换热流程,充分利用装置内剩余的高温热和低温热以提高换热效率,并对加热炉空气预热器进行改造来提高加热炉热效率,降低装置的燃料气消耗。此外,优化工艺操作条件,保持装置在低能耗水平运行：在脱丁烷塔底和分馏塔加热炉之间增加四台换热器,并在异构冷低分和常压塔加热炉之间增加一台换热器;将预精制加热炉组合式空预器改成高效的板式空预器,分馏加热炉高温热烟气送入预精制加热炉的余热回收系统以进一步回收热量;优化循环氢纯度、氢油比和反应温度等工艺参数来降低装置能耗。优化改造后,分馏塔加热炉和常压塔加热炉进料温度分别提高了54℃和26℃,节省燃料气约35m³(标准)/h;预精制加热炉排烟温度降低了45℃,热效率提高至93%。装置整体综合能耗降低了12.66kg标油/t,预计每年可降低加工成本约628万元。     

工业炉窑自动化与节能

一、概述工业炉窑是工业生产的主要耗能设备,如高炉能耗占整个炼铁厂总能耗的70%左右;均热炉、加热炉的能耗占轧钢厂总能耗的60%以上.全国约26万台工业锅炉,每年就要消耗标煤2亿多吨,约占全国年产煤量的1/3,如果再加上冶金、机械、建材、石化、轻工等行业的各种工业炉窑,全国每年总能耗就相当于原煤总产量的2/3. 我国的工业炉窑比较陈旧落后,实际热效率低、能耗大.如小容量锅炉运行热效率仅50%左右;均热炉、加热炉的热利用率一     

W—3型重质燃油助燃剂在燃油加热炉及锅炉上的应用

辽阳石化公司炼油厂是一家年加工原油 50 0万ｔ的大型炼油厂 ,2 0 0 0年通过ＩＳＯ90 0 2体系认证。拥有加氢裂化、常减压蒸馏、加氢精制、制氢、延迟焦化等生产装置 ,加热炉 17台 ,年平均燃料油消耗约6 0 0 0 0ｔ。该厂燃油加热炉以 2 0 0 #燃料油为燃料 ,由于该燃料油粘度大 ,燃油燃烧时 ,通常雾化效果不好 ,燃烧不充分 ,过剩空气量大 ,火嘴易结焦 ,火焰不稳定 ,导致燃油加热炉热效率低 ,原油加工成本高。基于上述原因 ,该厂于 1999年 9月 ,在 2 0 0 #燃料油中以 0 3%比例加入由浙江江南工贸集团股份有限公司生产的“Ｗ - 3”型助燃剂。…     

延长加热炉预热段与节能

在加热炉的各项热损失中,所占比例最大的是烟气热损失,约占总热量的1/3～1/2。因此,尽量减少炉膛废气带走的热量并加强废热回收,是加热炉节能的关键。延长加热炉预热段,可以利用炉内烟气余热预热钢坯,提高热回收率,降低能耗。延长加热炉预热段同炉底强度、烟囱抽力、技术经济效果有密切联系,本文试就它们的关系作如下探讨。     

热管在油田加热炉上的应用研究

对热管元件应用于油田火筒式加热炉必须解决的技术关键问题进行了研究。根据传热学原理,给出了盈制热管工作温度的工程实用技术;针对油田加热炉改造问题,提出以热管流动阻力最小为目标函数的一种优化设计思想,用以限制烟气的流动阻力。通过40余台加热炉的改造实践证明,改造后加热炉的热效率平均提高8％左右,热管温度控制及烟气阻力控制是改造设计的关键。     

基于夹点分析技术的常减压装置换热网络优化

常减压装置是原油深度加工的基础,同时也是炼油企业用能大户。针对国内某企业的常减压装置,应用流程模拟软件Aspen HYSYS,建立装置的换热网络模型。以加工原油性质、初馏塔、常压塔、减压塔模拟过程参数及常减压装置对产品质量的要求作为换热网络调整的基础参数,利用Aspen Pinch软件,对装置原有换热网络进行夹点分析,根据原油常减压装置内部冷、热物流特点,分析装置用能瓶颈,得出换热网络初底原油的最高理论换热终温。按照消除原换热物流跨夹点传热、中高温位热源多次合理利用、调整换热效率偏低的设备、现有设备布置变动小、投资省的原则,对换热网络进行改造优化。通过换热流程优化调整,初底油进常压加热炉温度由原来的278℃提高到288℃;降低常压炉加热负荷及燃料消耗,可节省加热炉负荷约60×10~4kcal/h,装置能耗降低约0.7kg标油/t,折合每年创造效益约126万元。     

运用价值工程和正交试验法降低锻造加热炉燃油消耗率

一、概述锻造加热炉是企业耗能大、热效率低的加热设备之一。我国绝大多数机械厂的锻造加热炉的热效率只有5％～20％,最低的仅为3％。我厂锻造加热炉1987年平均单耗为0.172吨油/吨锻件,热效率为7.5％。炉子排出的废烟气带走大量的热量,一般占热支出的40％～60％,最高时达75％。用于燃料的费用占整个生产成本的30％。因此,回收废烟     

加强工厂供热系统能源管理

杭州市目前在役锅炉1000台左右,容量约1300蒸吨,年耗原煤60万吨,约占全市耗煤总量(不包括电煤)的1/3。工业锅炉的平均热效率仅55％左右,再乘上热网效率和用热设备的热效率,则整个供热系统的热能利用率很低。如果这些供热系统能源利用率提高2％,每年就能节约原煤1.2万吨。实践证明,采取以下措施,就能在现有的基础上提高能源利用率2％或更多些。     

过量空气系数对立式圆筒加热炉效率与NO_x排放规律的影响

炉膛内温度是炼油厂加热炉最重要的工艺指标之一。用计算燃烧学的方法对哈尔滨石化公司F101立式圆筒加热炉内的温度场进行了计算,计算结果与现场测试结果吻合良好,证明计算所选模型可靠。综合分析各工况热流场的计算结果表明,当过量空气系数在1.0～1.2时,炉膛内平均温度随着过量空气系数的增加而降低,当过量空气系数为1.05时,热效率达到最大值90.2%,同时烟气中NOx浓度达到最高385 mg/m3,低于国家标准400 mg/m3。研究成果可为优化加热炉实际操作参数、提高运行性能提供理论指导。     

DZL58-1.25/130/70型链条炉低负荷下的燃烧优化

链条炉低负荷运行时,存在热效率低、燃烧不完全等问题。燃烧优化可以达到节能减排的目的。本文认为链条炉的煤层厚度、炉排行进速度通过试验方法进行优化,是链条炉低负荷运行时实现燃烧优化的因素之一。结合在线仪表或采用烟气、煤质分析设备进行实际工况的热平衡测试,以烟气过量空气系数、炉渣含碳量、飞灰可燃物含量、热效率作为评判指标寻求优化值并在低负荷运行时执行。选用一台DZL58-1.25/130/70型链条炉在60%额定负荷运行时进行了煤层厚度、炉排行进速度的优化试验,得到优化数值并在运行中得到应用,使该链条炉低负荷运行时热效率有所提高,达到很好的燃烧优化效果。     

回烟混热双室加热炉

<正> 目前我国中、小型锻造加热炉,多为室式炉。为避免局部烧坏,设计时,均避免火炬直接喷向被加热物,因而热效率低。回烟混热型加热炉则是通过回收被排放的烟气和新生烟气混合,降低新生烟气温度,以     

延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践

中国海油惠州炼油分公司420× 104t/a延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施,装置综合能耗比设计能耗39.03kg标油/t原料降低3kg标油/t原料.为了进一步降低装置能耗,达到国内其他先进装置的能耗水平,该装置在2011年利用检修时机,通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施.加热炉热效率由89％提高至91.5％,节约3.5MPa蒸汽用量约6.5t/h,同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗,使装置能耗总体降低3.16kg标油/t原料.装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益.     

热管技术在油田加热炉节能改造中的应用

热管是一种高效的传热元件,被誉为热的“超导体”。针对大庆油田广泛使用的1.745MW火筒式加热炉,本文阐述了应用热管技术进行加热炉节能改造的方案,现场试验结果和改造推广情况。经测试,改造前后加热炉额定负荷下热效率提高了7%以上,加热炉每天节气410m∧3,总共改造的36台加热炉每年将节约天然气560万m∧3节能效果显著,因而应用热管技术改造加热炉的方式具有推广价值。     

提高炼油厂加热炉热效率的途径

前言 在炼油厂中,加热炉是能源消费比较大的设备,据七九年统计,我国炼厂加热炉耗用的燃料,占炼厂总能耗的59％,而热效率只有69％。由于节能的需要,近年来国内外炼厂对加热炉的设计、改造都采取了种种措施。六十年代到七十年代,国外致力于燃烧器的改造,从自然通风的炉     

回收加热炉烟气余热及应注意的问题

回收加热炉烟气余热及应注意的问题杭州钢铁集团公司程鹏在加热炉的各项热损失中所占比例最大的是烟气热损失，约占总热量的１／２～１／３，因此充分回收烟气余热是加热炉节能的重要措施之一。回收烟气余热应从减少烟气热损失和充分利用烟气余热二方面着手，在回收烟气余...