如何防止热锻模燕尾裂纹

热锻模燕尾根部裂纹,是造成热锻模早期失效的主要原因之一。目前,防止燕尾根部剩纹的方法主要有:①降低燕尾硬度,使燕尾的硬度低于型腔的硬度。②淬火后将燕尾平面加工平,保证锻锤砧面与燕尾接触良好。③适当增加燕尾根部的圆角半径。以上几点是防止热锻模燕尾裂纹常用的有效方法。但燕尾根部的加工缺陷,常常是产生裂纹的根源。消除燕尾根部的加工缺陷,也是防止燕尾裂纹的有效方法,这一点往往被人们所忽略。     

防止热锻模早期开裂的方法

图1所示的热锻模,材料为5CrMnMo。锻模经常规热处理后,容易发生早期失效。其失效形式主要是早期开裂、不脱模、热裂等,其中尤以早期开裂为严重。经检查发现,锻模早期开裂的主要原因是模具本身韧性偏低,在高的冲击应力及热应力作用下,在应力集中的地方产生裂纹,使模具发生早期脆性开裂。     

减少热锻模变形的措施

我厂5CrMnMo钢制热锻模的热处理工艺为:650℃预热,830～850℃加热,预冷,油淬,420℃回火,680℃回燕尾。我们在生产中采取了如下措施,对减小变形、提高寿命有较好效果。 1.锻模加热时采用装盒用铸铁悄保护,但盒的体积不应太大; 2.适当延长预热时间,对消除机械加工应办、减小变形有利; 3.燕尾面和模面进行两次预冷。即:先预冷燕尾(此时模面仍在铁屑     

齿轮热锻模失效分析

本文对齿轮热锻模的损坏和某些特征进行了观察和分析。考查了热锻模的工作条件,测试了锻模用材的力学性能,结果表明:锻模早期失效是由于所用材料3Cr2W8V 钢在HRC50～52时,韧性和塑性过低所致。换用4Cr5MoVSi 钢后,在保证足够硬度的条件下,模具寿命可提高2～4倍。     

热锻模热处理工艺技术分析与应用

我公司是以生产煤矿设备为主的大型企业，在制造过程中，有大量零件的毛坯制作采用锻造的方法，如矿用单体支柱的底座、手把体、活塞、顶盖，金属顶梁的四小件、液压支架立柱，及千斤顶的缸底、活塞等均采用模锻制造。我公司仅模具锻造生产的毛坯每年都在2000t以上，怎样提高模具的使用寿命是我们工程技术人员共同关心的问题。     

热锻模还原法

这里介绍一种提高热锻模寿命的方法——模腔几何形状还原法。众所周知,热锻模普遍的损坏形式是模膛内产生塑性变形(见图1),这不但会引起锻件尺寸发生变化,还会造成锻件出模困难。金相分析表明,变形最大部分1、2,在使用过程中出现了组织转变,深度达6mm。在表层以下0.03mm处为铁素体区,其显微硬度为Hul.64Ha。铁素体以下为弥散度很小的索氏体,硬度为HRC31.5～36,这部分组织造成了模具材料的软化,其特点是没有按针状马氏体取向的索氏体。还原法的过程如图2所示。从首批锻件中取出一件作为主锻件,不切边,     

大型热锻模开裂缺陷分析

本文对实践中常碰到的大型热锻模开裂缺陷进行解剖分析,得出造成大型模具淬火开裂的诸多因素中,淬火冷却不当是导致模具开裂的主要因素之一。实践证明。如改善冷却工艺,就会使淬火开裂现象大大减少。     

热锻模渗硼

我厂用于锻制凿岩钻杆的整形模具,材质为5CrMnMo。过去我们一直采用常规淬回火的处理方法,一副整形模具的使用寿命不足8千件。后来,我们使用洛阳热处理材料厂生产的LSB-1-2型单相粒状渗硼剂,对模具进行渗硼处理,模具使用寿命提高到7万多件,减少了换模时间,提高了工效,深受工人的欢迎。     

热锻模的润滑剂

热锻模寿命的长短直接影响着锻件的成本。热锻模常用5XHM(相当我国牌号5CrNiMo)和5XHT(5CrNiTi,我国无此牌号)钢材制造,这两种钢材具有较高的韧性和耐热性,但热稳定性较差。模锻过程中,模具型槽被加热至700℃以上,使模具强度显著地下降。     

提高精密热锻模寿命的方法和措施

精锻有生产效率高、材料利用率高、成本低和工艺先进等特点，故已广泛应用于各类盘状件、环状件、蘑菇状件、薄圆盘状件、端面齿零件，直齿圆锥齿轮、起动齿轮、凸轮、棘轮等零件加工。随着精锻产品产量的提高，模具的寿命成为制约产品产量的重要因素。精锻模具的工作条件比较差。在锻压过程中，模具型腔面在锻锤力作用下承受比较大（几百吨）的冲击力；由于受锻坯的高温影响，模面的工作温度可达６００℃以上。为防止模面温度过高而产生的模具退火和工件粘连，必须对模面喷洒冷却和润滑剂，模具要承受１０次／min以上的冷热交变载荷作用，…     

热锻模失效分析选材与强化处理研究

热锻模是传递动力，迫使高温金属毛坯在型腔内通过塑性变形达到锻件成形的工具。热锻模服役时与约1000℃金属坯料接触较长时间，承受巨大的挤压力、冲击力、弯曲力、摩擦力及热冲击交变应力等复杂作用力。随着高速、强负荷、高精     

连杆热锻模失效分析及对策

一、前言 某空压机连杆,40MnB钢制,锻坯尺寸240×150×60,对锻坯平行度、直线长度和垂 直度要求较严。锻模,外形尺寸300×300× 250,5CrNiMo钢模块制造,经传统常规热处 理后,寿命高者三千件,低者几百件,早、中 期失效严重。主要失效形式为;纵向和横向断 裂、型腔龟裂和压塌、凸台和筋以及飞边槽及 转弯过渡处早期磨损。笔者改革现行工艺,采     

大截面热锻模的失效分析

本文介绍大截面5Cr2NiMoVSi钢制造压力机热锻模失效的过程和原因,并指出,大截面热锻模失效的主要形式为:1.热锻模型腔表面的高温和高应力的循环变化引起热磨损、热疲劳裂纹,导致工件粘模。2.热锻模在交变负荷作用下,深型槽应力集中处产生机械疲劳裂纹,从而导致锻件产生毛刺和加重粘模。3.由于热锻模块材料的热强度低,当锻压工件时,模面经受反复加热和冷却,引起模腔表面局部变形,导致锻件尺寸超差等。     

热锻模裂纹的修补

热锻模在使用中工作情况恶劣,既要承受较高温度和压力,又受到较大冲击载荷,模腔内易形成长且深的裂纹,依照一般焊接工艺对它无法进行修复。本文总结出一套热锻焊补工艺措施,克服了热锻模一些常见问题,对损坏的热锻模成功地进行了修复。     

热锻模用润滑冷却液

在分析西德产的叠79型锻模润滑冷却液的基础上，立足于国内化工原料供应的条件，研制出一种热锻模用的润滑冷动液，此种润滑冷却液具有良好的润滑、冷却、防锈和清洗等性能。文内介绍了它的的配方和配制工艺与性能试验的方法和结果。表1个。     

热锻模燃油预热装置

在锻造生产中,模具的预热方法有煤气喷铸和红铁烘烤,电阻丝预热。一般中、小型锻造企业往往采用红铁烘烤,它既方便又省事,但也带来许多不利因素。由于红铁温度较高,又直接接触上、下模块,致使模膛表面温度升高过快,造成模具温差过大和模膛有回火软化的可能,使模具在使用过程     

大型热锻模淬火新工艺

为了消除大型热锻模在淬火过程中的翘曲变形,苏联研制出一种水、空气混合物喷雾淬火法。这种新工艺采用淬火介质相对冷却表面强烈运动的方法,通过改变水和空气的压力、单位时间内的流量比、相对冷却表面的角度和距离,调节水和空气混合物的冷却能力。与传统的淬火工艺相比,该工艺在不同温度的淬火过程中可大幅度调节冷却速度,不需设置淬火油槽和通风系统,消除了火灾和有害气体发生源,省去回火工序,提高了劳动生产率。苏联列宁格勒涡轮机叶片厂和基轴机床制造联合企业已采用了这种淬火新工艺对大型锻模进行淬火,效果良好。     

提高热锻模的使用寿命

我厂使用5CrMnMo钢制造热锻模已经多年,但一直存在使用寿命不高的问题。我们通过多次试验改进了原工艺,采取提高淬火加热温度(由850℃提高到880℃)、固体氰化、增加回火次数、模腔用细砂喷砂等措施,使模具寿命成倍提高。现将模具制造工艺及热处理工艺介绍如下: 1.模具制造工艺流程下料→锻造→退火→机加工→固体氰化(或渗硼)→淬火→低温回火高温回火→探伤、硬度检查→细砂喷砂→砂布抛光→修整→磨→成品。 2.热处理工艺预先热处理采用球化退火工艺,最终热处理工艺见图1。 3.热处理时应注意的事项