大庆油田化工集团全收率甲醇分离技术破除生产瓶颈

大庆油田化工集团甲醇分公司全收率甲醇分离技术实施一年来,全收率甲醇分离器顶部气相甲醇浓度由原来的0.9%下降至0.051%,每天可多产粗甲醇近20 t,折精醇12 t,全年预计增加甲醇40 kt,可增加收入700万元人民币。该全收率甲醇分离技术是将甲醇装置合成循环气中     

180×104 t/a甲醇装置合成催化剂国产化应用探析

国内大型甲醇装置主要采用国外甲醇合成工艺包和催化剂,不利于我国现代煤化工技术的长期稳定发展。中国神华煤制油化工有限公司首次在一个产能180×10⁴ t/a的甲醇装置中实现了国产甲醇合成催化剂的应用。对比分析了国外某甲醇合成催化剂(M催化剂)和国内某甲醇合成催化剂(C催化剂)的物化参数、升温还原过程及生产运行情况。结果表明,与M催化剂相比,C催化剂的优点在于活性高(尤其是低温活性突出)、稳定性强、气体单程转化率高,以及副产物和结蜡较少。此外,C催化剂较M催化剂具有更好的节能降耗效果,在设定条件(电价格0.3 CNY/(kW·h)、水价格0.15 CNY/t和蒸汽价格100 CNY/t)下,使用C催化剂可节约667.8×10⁴ CNY/a左右。目前,C催化剂在该装置中已稳定运行超过1年,装置生产负荷接近110%。     

提高100×10~4t/a催化裂化装置油收率的研究

针对某厂100×104 t/a催化裂化装置在负荷较高时总液收率低的问题,通过优化平衡催化剂活性、原料油预热温度、反应温度以及二再密相温度等参数,研究了进料负荷在3200t/d时各参数对总液收率的影响。研究结果表明,平衡催化剂活性为61、原料油预热温度为195℃、反应温度为495℃±2℃,以及二再密相温度为665℃±5℃时,产品液体总收率达到88.9%,比优化前提高了2.6%,其效果明显,使企业的经济效益和社会效益得到了明显提高。     

XNC-98催化剂在格炼10万t/a甲醇装置的应用

格炼甲醇装置2003年4月开始使用XNC-98催化剂,本文利用详实的数据说明了XNC-98具有的良好低温性能和高选择性。投运1年来,日产量和总产量都超过了前两炉使用的其它催化剂。     

100×104t/a柴油加氢精制装置节能措施的实施

介绍了锦西石化 100×104t/a柴油加氢精制装置的循氢机汽轮机轴封、高压空冷、蒸汽伴热线和加热炉的技术改造及节能措施实施.并对装置改造后的节能效益进行了分析.结果表明,经过改造后装置运行平稳,能耗有所降低.     

100×104t/a柴油加氢改质装置节能降耗的技术改造

介绍了锦西石化柴油加氢改质装置的运行情况,并对技术改造前后装置的运行情况进行了对比.结果表明,经过改造后装置运行平稳,产品硫含量满足欧Ⅲ和欧Ⅳ标准,产品质量提高的同时综合能耗大大降低.     

磁力分离技术在催化裂化装置中的应用

介绍了催化剂磁力分离技术的原理及其工业应用，结果表明，采用磁力分离技术可以提高催化裂化转化率，提高汽油和Ｃ３、Ｃ４收率，同时降低新鲜催化剂和助剂的补充量。     

磁力分离技术在催化裂化装置中的应用

介绍了催化剂磁力分离技术的原理及其工业应用，结果表明，采用磁力分离技术可以提高催化裂化转化率、提高汽油和C3、C4收率．同时降低新鲜催化剂和助剂的补充量．     

泽楷集团100万t／a甲醇项目选中林达技术

泽楷实业集团与杭州林达化工技术有限公司签署《关于大甲醇合成技术的合作协议》。泽楷集团将采用林达化工拥有自主知识产权的大型卧式水冷甲醇合成反应器、林达均温高效节能甲醇合成技术以及100万t／a煤制甲醇合成工艺软件包，在内蒙古赤峰市工业园区建180万吨甲醇及系列产品的化工项目。     

变频蒸发式空冷器在10万t/a工业甲醇装置中的设计应用

对山东红日阿康公司10万t/a甲醇装置中运用变频蒸发式空冷器取代传统水冷器进行了设计方案和能源消耗的比较,对甲醇行业如何节约资源、降低能耗、走技术创新之路,提出一种思路及解决方案。     

SD-NFN1金属钝化剂在40×104t/a催化装置上的应用

通过SD-NFN1型金属钝化剂在延安炼油厂40×104t/a催化裂化装置的应用。不仅解决了该装置长期以来催化剂中毒的问题,而且总液收提高了0.37%,催化剂单耗降低近0 3kg/t,年增加效益308万元。说明该钝化剂具有良好捕捉、钝化Ni,Na,Fe的效能。     

8×10~4t/a酮苯脱蜡脱油装置改造技术

8－104t／a酮苯脱蜡脱油装置改造在装置扩容的同时,大量采用成熟可靠的新工艺、新设备、新材料,从而使装置能耗及混合溶剂单耗分别下降49％、81％,蜡收率提高4．5个百分点,开发生产了润滑油及全精炼石蜡系列产品,最终实现了降本增效及新产品开发等改造目的。     

KBC减压深拔技术在1000×104t/a常减压装置上的工业应用

天津分公司炼油部3″常减压蒸馏装置由SEI负责设计,装置主要由原油电脱盐脱水部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、轻烃回收部分等组成.装置加工沙特阿拉伯轻质、重质各50％的混合原油,处理能力为1 000×104 t/a;生产乙烯裂解料、重整料、航煤精制料、柴油精制料、加氢裂化料、蜡油加氢料和焦化料等;采用原油进装置→电脱盐→闪蒸塔→常压塔→减压塔的工艺流程,同时为回收轻烃和石脑油的稳定与分离,设置稳定塔和石脑油分离塔.本装置减压系统应用的是英国KBC公司的减压深拔技术工艺包.该技术可以使减压重蜡油TBP切割温度达到565℃,但是在减压深拔的同时,减压炉炉管会随着长时间高温的运行而结焦,继而影响装置的正常生产和能耗的升高,尤其是减压炉出口的操作温度最高达423℃时;因此,在实现减压蜡油高收率的同时还要确保装置长周期的运行.本文针对KBC减压深拔技术在该装置上的应用效果和对装置长周期运行的影响做出研究,以便于给其他炼厂提供一些可借鉴的经验.     

C302催化剂在20万t/a甲醇装置中的使用

分析总结了Ｃ３０２催化剂在２０万ｔ／ａ甲醇装置中的升温还原和使用情况，并对延长催化剂的寿命提出了具体措施。     

52万t/a甲醇制丙烯分离流程的模拟与优化

利用Aspen Plus中的RK-SOAVE热力学模型和不同操作模块,对某厂2400t/a甲醇制丙烯中试分离流程进行模拟。模拟计算结果和中试数据进行对比,相对误差均在5%以内,验证了模型的可靠性。在此基础上,进行520kt/a规模工业化模拟,针对丙烯精制工艺流程长、能耗高的问题,提出隔壁精馏和热泵技术进行优化模拟。结果显示,采用新工艺可以得到质量分数为99.78%的聚合级丙烯,同时降低能耗31.57%。     

20×104 t/a硫磺回收装置运行总结

介绍了天津石化20×10^4t／a硫磺回收装置自开工以来的运行情况及出现的问题。结果表明,大型硫磺回收装置在运行过程中,尤其在开工初期,均存在低负荷开工、酸性气量波动等情况。为确保装置的平稳运行,通过对气风比进行精确控制、对溶剂再生单元进行优化等措施,可大幅度减少波动对装置的影响。此外．从装置的运行参数和产品质量可看出,在装置处理量波动频繁时,加氢反应器出口COS和SO2含量均很低（未检出）,急冷水pH值在8以上,排放尾气中SO2质量浓度可控制在100mg／m^4～300mg／m^4之间,表明CT6—5B加氢催化剂具有较高的抗干扰性和活性。     

120万t/a连续重整装置收率降低原因分析及解决措施

结合延安石油化工厂连续重整装置收率降低问题，分析影响重整收率降低的因素，针对影响重整收率的因素，分别进行原因分析并提出相应的预防解决措施。     

达钢20万t/a甲醇装置开车成功

<正>2010年4月,位于达州市化工园区的达钢20万t/a甲醇装置一次性开车成功,顺利产出国家优等品精甲醇。该项目是达钢集团公司为实现焦炉煤气、转炉煤气、天然气的综合利用,达到节能减排、保护环境、发展循环经济目的的国家