板式空冷器板片开裂失效分析

某石油炼厂板式空冷器板片在较短时间内发生严重的开裂。根据该厂提供的失效件,采用电子探针、金相显微镜、扫描电镜和电子能谱仪等对开裂板片的成分、金相、断口宏观及微观形貌和腐蚀产物进行了分析。结果表明,板式空冷器最外层板片开裂为应力腐蚀开裂,次外层板片开裂为腐蚀疲劳所致。     

油浆换热器管板开裂原因分析

锦州石化六厂的油浆换热器在投入使用半年多就出现管板封头处有多处裂纹，导致不能正常生产。通过油浆换热器管板材料材质的化学成分分析、力学性能测试和金相组织观察，管板断口的宏观分析和微观分析，以及断口的腐蚀产物分析等，得出结论：造成管板开裂的主要原因是硫化氢和水蒸气引起的应力腐蚀破裂。     

支承板铸件的开裂失效分析

利用金相显微镜、拉伸试验机和布氏硬度计对支承板的显微组织、力学性能和硬度进行了测试。结果表明:支承板的力学性能、金相组织、硬度均符合技术要求,裂纹从表面向心部扩展,裂纹两侧有较多的A型石墨,且裂纹处有较多的碳、氧、铁元素。裂纹产生的主要原因是消失模所用的ESP(可发性聚苯乙烯树脂)模料在浇注过程中造成了表面皱皮(积碳),割裂了金属的基体组织,在受到外力时产生裂纹,沿着积碳从表面向心部扩展。通过采用EPMMA(可发性聚甲基丙烯酸酯)代替EPS、提高浇注温度、采用顶注式浇注以及采用透气性更好的涂料等措施,降低了发气量,解决了支承板的皱皮缺陷。     

支撑辊表面堆焊层开裂失效分析

对大型支承辊表面堆焊层裂纹宏观及微观形态、裂纹表面宏观及微观特征进行了观察分析.结果表明,辊身表面及堆焊层内部出现的裂纹为结晶热裂纹和再热裂纹.堆焊层材料中含P量偏高、晶界处含有较高的碳化物形成元素(cr,Mn,V等)以及P、s杂质元素,是堆焊层产生两种裂纹的材料因素.支承辊自重引起的弯曲载荷是堆焊层开裂的力学因素.     

吊车轨道支撑板失效分析

鞍钢一炼钢厂改建铸锭车间工程,新建600吨混铁炉跨,于1988年11月16日早7点吊车司机发现吊车到西端抖动。经有关人员检查发现北侧桁架西端连接三个铆钉近乎断开,如果继续工作必然造成重大事故。有关领导决定停产抢修一周。铸锭车间吊车轨道全部是日伪时期建造,于1954～1956年先后更换西出口混铁炉两跨。用A3F钢板焊在横梁上,作为桁架铆钉支撑板,该零件是吊车轨道的受力件之一。根据破断件取样,做宏观断口初步分析,力学性能检查对比及分析,低倍检查及分析,金相夹杂物分析。做了受力分析,并查找断裂原因和提出预防措施。     

热镀锌板电阻点焊焊缝折弯开裂分析

热镀锌板搭接电阻点焊焊缝在折弯成形时出现开裂。为了弄清开裂原因,运用宏观观察、扫描电镜及能谱仪、光学显微镜等方法进行了分析,结果表明:电极经过一段时间使用后,在较高温度下,由于镀层与电极之间的扩散,红铜电极逐渐变为黄铜,导电性及导热性能下降,电极表面接触电阻增大,焊接时接触部位产生的电阻热也随焊接次数增多而逐渐增加;最终导致焊接时Cu,Zn元素扩散至基板晶界,使基板变脆。在受外力作用时,基板沿晶界开裂。     

车门内板拉延开裂分析与讨论

以某车型前车门内板为研究对象,为解决零件在拉延工序出现的开裂和暗裂缺陷,首先对模具及零件生产现状进行分析,针对成形缺陷提出添加刺破刀的改善方案;然后,利用有限元仿真模拟对刺破刀形状和刺破高度进行多组合对比,得到了最优的刺破刀方案:压边力为1200 kN、刺破刀形状为D形、刺破高度为15 mm;最后,通过冲压实验验证了添...     

激光拼焊板冲压开裂案例分析

由于激光拼焊板生产的制件具有强度高、重量小、综合成本低等优点,所以激光拼焊板在汽车制件中的应用越来越普遍,但在生产过程中激光激光焊缝处易出现开裂缺陷。本文将围绕我公司门内板焊缝区域冲压开裂进行原因排查分析。     

波纹不锈钢换热板腐蚀开裂失效分析

对失效开裂的波纹不锈钢板进行了外观检查，用电子显微镜观察了开裂断口和裂纹断口的形貌与特征；能谱分析得到了断口腐蚀产物和不锈钢板上沉积物的元素组成与含量；红外光谱分析结果表明使用在波纹不锈钢板端之间的三元乙丙橡胶密封垫片用粘合剂为氯丁橡胶，分析推断氯离子来源于氯丁橡胶的高温分解.综合分析结果表明，波纹不锈钢换热板失效开裂是由氯离子导致的应力腐蚀开裂所致；以穿晶型开裂为主，同时也存在沿晶型开裂.      

基于Autoform的后背门外板冲压开裂分析

基于冲压成形仿真软件Autoform对某车型后背门外板冲压过程进行模拟仿真,分析了压边力、润滑、料厚及模具间隙等因素对拉延筋圆角减薄率的影响,并基于分析结果解决了拉延筋圆角冲压开裂的问题。结果显示,零件减薄率随着压边力的增加而增加,但拉延筋圆角处减薄率随着压边力的增加而减小,压边力在1400～2000 kN之间时,拉延筋圆角处减薄率可保持在19.1%之内;拉延筋圆角处减薄率随着摩擦因数的减小而增加,当摩擦因数为0.11时减薄率达到19.6%;料厚由0.63 mm增加至0.67 mm时,拉延筋圆角处减薄率由16.0%减小至13.4%;模具间隙对拉延筋圆角开裂的影响最为显著,当模具间隙为0.02 mm时,减薄率达到25.5%。故适当提升压边力和摩擦因数、增加料厚、减小模具间隙均可降低拉延筋圆角处减薄率。     

前门内板起皱开裂问题分析及解决方案

针对某车型前门内板在模具调试过程中的起皱及开裂问题,通过CAE分析并结合现场模具调试验证,找出了起皱与开裂产生的根本原因,并制定了相应的解决方案,最终获得质量合格的制件并实现稳定量产。     

汽车支撑板拉延成形的数值分析

采用Dynaform软件对汽车支撑板成形进行了数值模拟.分析了拉延筋布置、坯料形状、摩擦因数对零件拉延成形的影响.结果表明,采用分段等效拉延筋可有效提高拉延阻力,使变形更加均匀;采用矩形坯料可有效控制坯料的不均匀流动,并使坯料形状简单;改善拉延成形润滑条件可以显著提高支撑板的变形均匀性.生产试验证明,由数值分析确定的工艺方案能应用于实际生产.     

支撑板精冲成形工艺分析及模具设计

分析了保护盖成形的工艺特点,并设计了一副氮气弹簧式精冲模,对模具材料的选择和热处理进行了分析,并指出了模具设计要点.     

22SiMn2TiB铲斗主刀板开裂原因分析

通过化学成分分析、硬度分析、光学显微镜非金属夹杂分析及组织分析、扫描电镜断口分析及能谱分析等手段,对某钢厂厚度为32 mm的22SiMn2TiB钢板加工成铲斗主刀板的过程中少量工件垂直于火切边出现开裂甚至断裂的现象进行分析。结果表明：板材心部存在Si、Mn元素成分偏析使得板材心部成为整个工件应力最为集中的区域,在火切过程中心部区域先开裂,工件热处理时经高温氧化,在校直时裂纹进一步扩展是工件形成开裂的最主要因素。     

热轧酸洗板QStE460TM制管开裂原因分析

针对热轧酸洗板QStE460TM制管开裂的现象,利用金相组织及扫描电镜等手段进行了勘测,发现该批次的QStE460TM带状组织严重。且带状组织中分布着MnS非金属夹杂物,胀形时容易从非金属夹杂物处萌生裂纹,从而造成热轧酸洗板QStE460TM制管开裂。而形成的主要原因是连铸坯的中心偏析,因此必须消除连铸坯中心偏析从而控制带状组织的形成。     

支撑板冲压工艺设计

介绍了支撑板结构,从保证零件冲压精度、设计合理模具结构、提高生产效率方面考虑,详细分析比较了支撑板4个冲压工艺方案的优劣。经比较,采用了一个生产效率高,适用于大批量生产的冲压工艺方案。     

背门内板窗框开裂与改善

针对背门内板窗框常见开裂问题,分析了背门内板窗框变形特征和成形过程中材料变薄、开裂的原因。基于有限元仿真模型,研究了工艺孔尺寸和刺破工艺对拉深破裂的影响,并提出了工艺调整方案,最后通过现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

支撑板冲压成形模具磨损分析及优化

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速度、摩擦系数、模具硬度、压边力作为因素,设计4因素4水平的正交试验,通过对试验结果进行极差和方差分析,得出各因素对结果的影响趋势,综合考虑后确定最优参数组合为:冲压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.12、模具硬度为64 HRC、压边力为280 kN,同时,根据模拟结果对模具使用寿命进行预测。采用优化后的参数进行试模,发现模具的使用寿命与模拟结果基本一致,模具使用寿命大幅延长,验证了有限元分析结果的正确性。     

车门内板用激光拼焊板开裂问题浅析

汽车车门内板是使用激光拼焊板的典型深拉延零件。国内某SUV的车门内板使用超低碳材料DC56D+Z的激光拼焊板在冲压过程中出现连续批量开裂的问题。通过分析激光拼焊板的表面粗糙度、力学性能、焊接强度以及零件的成形工艺确定了开裂的原因,并提出有效的整改措施,零件的开裂比例在0.3%以内。通过网格分析检测确认此次改善效果完全满足现有生产要求。