工程起重机

正轮式起重机GJ20172071折臂式随车起重机动臂轻量化设计[刊,中]/赵云亮…//起重运输机械.-2016,(12).-27~30动臂是折臂式随车起重机的重要部件,其设计质量直接影响整机的工作可靠性。为实现动臂轻量化设计,提出了基于有限元技术与拓扑优化方法相结合的折臂式随车起重机动臂快速设计方法。通过该设计方法最终得到优化     

折臂式随车起重机转台的拓扑优化设计

为了使折臂式随车起重机转台在最大应力不超过材料许用应力的前提下实现轻量化设计的目的,通过ADAMS软件仿真确定其极限工况,对转台进行静力学分析及拓扑优化。通过拓扑优化得到了理想的材料分布。基于优化结果调整转台结构,并对改进后的转台进行静力学分析。结果表明,优化后的转台能够满足实际的使用需求。同时,转台质量降低了12%,证明了优化设计的有效性和可行性,并为折臂式随车起重机的相关设计提供了一定的借鉴。     

折臂式随车起重机动臂有限元分析

起重作业时,动臂作为重要承载部件会承受很大的复合外力,影响动臂的强度,甚至造成动臂变形。针对随车起重机动臂的强度刚度要求,利用Pro/E软件对某折臂式随车起重机进行三维建模,模拟起吊13t重物,进行动力学分析,得到动臂的受力曲线图,并以其中吊臂液压缸压力最大的工况为典型工况,进行ANSYS有限元分析,得到动臂的位移以及应力分布云图。分析结果表明,在多板焊接处存在应力集中现象,在设计中增加应力集中位置处的板厚,提高折臂式随车起重机的力学性能。     

折臂式随车起重机的参数化动力学研究

运用Creo和MATLAB软件对折臂式随车起重机进行了参数化动力学研究。首先给出了折臂式随车起重机的Creo动力学模型的建立方法,以此模型对某工况下各个杆件的受力情况进行了分析,并将其绘制受力总揽图,得出动臂油缸在动力学分析过程中的地位。然后分析了折臂式随车起重机工况特点,并对低幅度工况和中高幅度工况进行了仿真分析。最后给出了吊重质量、伸缩臂长度和运行速度与动臂油缸受力的偏微分关系,求解偏微分方程从而给出MATLAB参数化的办法。为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。     

折臂式随车起重机底座有限元分析

以某折臂式随车起重机底座为研究对象,利用Pro/E建立底座简化后的三维模型,并联合有限元分析软件Ansys对随车起重机底座进行强度计算和有限元分析,得出了底座的应力和应变分布。通过对比5种工况分析,结果表明:设计的底座结构及选材能够满足强度和刚度要求,但安全余量不大,这对折臂式随车起重机底座的设计与改进有一定的参考价值。     

基于ADAMS的折臂式随车起重机受力计算

大吨位折臂式随车起重机变幅机构是由2个六连杆机构组成（见图1）,在大吨位折臂式随车起重机的开发设计过程中,需要根据随车起重机的最大起重力矩计算这2个六连杆机构中各连杆的受力,从而确定随车起重机液压系统的系统压力、动臂液压缸和吊臂液压缸缸径、额定起重量、     

基于ADAMS的折臂式随车起重机变幅机构铰点优化设计

以大吨位折臂式随车起重机为研究对象,利用动力学分析软件ADAMS,建立随车起重机的动力学仿真模型并对其进行全工况仿真,得到各构件受力及变幅液压缸受力情况,并采用优化设计方法、灵敏度分析,对变幅机构各铰点布置进行优化。优化分析结果表明,优化后结构更加紧凑,各铰点和动臂液压缸受力得到改善,提升结构可靠性,同时也验证了该优化设计方法可行有效。     

折臂式随车起重机变幅机构动力学仿真分析

以某折臂式随车起重机为研究对象,建立其变幅机构力学模型,并对其动臂油缸受力情况进行分析研究。运用Pro/Engineer和ADAMS软件建立样机模型,求得动臂油缸受力,从而确定折臂式随车起重机液压系统的系统压力,并为其整个工作机构优化设计提供理论依据。     

基于Ansys的折臂式塔式起重机臂架参数化建模和分析

针对目前部分折臂式塔式起重机臂架结构轻量化的问题,基于APDL语言,以折臂式塔式起重机臂架结构为分析对象,囊括参数化建模部分和优化设计部分,针对满载小车位于臂架端部最危险位置时的工况进行有限元计算模拟,旨在满足桁架强度、刚度、稳定性的基础上,利用Ansys的优化功能减轻桁架质量。经过分析,优化结果较原设计方案臂架质量减轻了14.89%,优化效果良好,大大提高了设计的质量和效率,为折臂式塔式起重机臂架金属结构或类似结构轻量化设计提供了参考。     

基于Matlab GUI的折臂式随车起重机运动学仿真

运用Matlab对折臂式随车起重机进行了运动学仿真研究,建立了折臂式随车起重机的运动学数学模型。针对吊点速度和加速度解析解异常繁琐和复杂,提出了吊点速度和加速度的数值解法,给出了Matlab GUI对话框的程序格式。并以某型号的折臂式随车起重机为例进行了仿真计算,实现了对包络图、速度和加速度图的绘制。给出了Matlab计算程序运行时间的办法,证实了Matlab编程能实现包络图、速度和加速度图的快速绘制,为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。     

折臂式随车起重机的参数化起重特性研究

运用Matlab对矿用折臂式随车起重机进行特性研究。针对强度和整机稳的角度绘制起重特性曲线的异常繁琐和复杂,提出了参数化起重特性曲线的绘制方法,给出了Matlab GUI对话框的程序格式。并以某型折臂式随车起重机为例进行仿真计算,用参数化绘制出起重特性图,给出了Matlab计算程序运行时间的方法,证实了Matlab编程能实现起重特性图的快速绘制,为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。     

基于ADAMS的折臂式随车起重机工作机构优化设计

以某折臂式随车起重机为研究对象,运用ADAMS建立参数化模型,并对折臂式随车起重机的工作机构进行优化设计,确定机构最佳参数。仿真结果表明,液压系统压力降低,冲击减小,机构更加紧凑。     

基于ANSYS的旋挖钻机动臂的拓扑优化设计

为了寻求旋挖钻机动臂结构的最优分布,实现动臂的轻量化,以某旋挖钻机动臂为研究对象,提出了基于均匀化方法的拓扑优化法,并将其应用到动臂的优化分析中。以动臂体积最小作为优化目标,动臂结构柔度作为约束条件构建数学模型,依据优化结果改进动臂结构,并对改进后的动臂进行了静力分析。结果表明,改进后的动臂在满足结构强度与刚度的同时,使用的材料与原设计方案相比减少了15%,实现了动臂最优分布与轻量化设计,为后续动臂的设计提供了参考。     

徐工大吨位折臂随车起重机斩获海外订单

<正>近日,徐工大吨位折臂随车起重机SQZ1000K斩获海外市场10余台订单。SQZ1000K是公司为满足国外市场对大吨位折臂随车起重机的需求而研制成功的一款产品,也是目前公司出口的最大吨位随车起重机。SQZ1000K折臂随车起重机在起升力矩、起升质量、工作幅度方面都取得了突破性的进步。吊臂采用8节伸缩臂,有效提高了工作幅度;臂体截面为八边形,可有效控制臂体的横向晃动,确保作业安全;双回转减速器使回转动作更平稳、制动效果更好;支腿设有技术成熟的翻转机构,可实现垂直支腿的自动翻转;此外,产品还配置     

随车起重机伸缩臂截面多目标优化

为了提高某火箭炮弹药装填车随车起重机伸缩臂的结构刚度,减轻结构质量,建立了随车起重机伸缩臂参数化模型,并对伸缩臂在水平受载状态下进行仿真分析。以伸缩臂截面尺寸参数为设计变量,借助最优拉丁超立方试验设计建立样本空间,构造响应面多项式函数近似模型。在此基础上,利用NSGA-Ⅱ型遗传算法对伸缩臂自身重量、挠度进行多目标优化。优化结果表明:伸缩臂质量减轻了24.5%,减重效果明显。文中所采用的将参数化建模、有限元分析和数值寻优相结合的优化方法,可为起重机伸缩臂截面优化提供一定的参考。     

石煤机公司成功研制10 t折臂随车起重机

一种矮机身10 t折臂随车起重机近期在石煤机公司研制成功，该机是应用户需求，专门为用户重新设计定制的，经检测各项性能指标达到设计要求，首台样机经用户验收已按期交付，且达成批量订单意向。该机的问世既为石煤机公司系列起重机产品增添了新品种，还填补了国内行业同类产品的空白。由于用户配装随车起重机的专用车底盘较高，如安装通用定型随车起重机，专用车将无法通过桥下或隧道等受高度限制的道路，特需一批矮机身折臂起重机。石煤机公司以最快的速度完成了矮机身折臂起重机设计方案，并得到了用户的认可。     

随车起重机伸缩臂的非线性接触有限元分析

将传统力学计算方法作为参考,利用有限元分析软件ANSYS建立随车起重机伸缩臂的有限元模型,根据伸缩臂在实际工作情况下的受载情况,求出随车起重机在工作过程中第一节伸缩臂与支撑滑块接触区域处的应力大小以及应力分布情况,为该伸缩臂与滑块接触的安全性和可靠性评价提供依据。     

基于OptiStruct汽车控制臂的拓扑优化设计

文中基于OptiStruct软件对某项目汽车控制臂进行了拓扑优化设计,并分别对比了三个载荷工况下,控制臂优化前和优化后的应力和位移。结果表明,拓扑优化后的控制臂的应力在3个工况下都略有增大,但应力值远远小于铸钢材料的屈服极限(650 MPa);拓扑优化后的控制臂的位移在3个工况下都略有增大,但均小于1 mm。这说明,通过OptiStruct软件进行的拓扑优化设计满足结构的强度要求。同时,控制臂结构的重量减轻了35%,实现了轻量化的性能需求,这对汽车零部件产品的设计具有一定的参考意义。     

直臂式随车起重机伸缩缸窜油原因及改进措施

正直臂式随车起重机伸缩缸推动伸缩臂伸缩时,若伸缩负载过大,可能出现2个伸缩缸之间相互窜油现象,造成1个伸缩缸回缩,另1个伸缩缸伸出,由此可能造成起重机臂抖动。为此,我们对直臂式随车起重机伸缩缸窜油原因进行了分析,并重新设计了伸缩控制油路。1.两种控制油路直臂式随车起重机通常采用2个伸缩缸分别推动第Ⅰ节和第Ⅱ节伸缩臂顺序伸缩,通过双组绳排推动第Ⅲ、Ⅳ节伸缩臂伸缩。为了简化伸缩     

基于ANSYS的装载机立式动臂的有限元分析及优化设计

依据装载机的作业特点,对立式动臂在铲掘位置进行静力学有限元分析,计算出动臂的应力分布云图,并在有限元分析结果的基础上提出动臂结构的改进方案。优化后的仿真结果表明,在保证动臂满足工作性能要求的前提下,经优化设计后的动臂受力情况和结构形状得到了合理的改善。该基于ANSYS的有限元分析和优化设计方法提高了设计速度和设计质量,降低了生产成本。