装载机工作装置有限元强度分析

对装载机工作装置的零部件进行有限元分析时,载荷及约束难以确定。针对该问题,应用SolidWorks软件建立了装载机工作装置的整体三维模型,并在Simulation环境下对其进行了有限元强度分析,得到应力及变形数据。结果表明,该装载机工作装置满足静强度要求,最大变形在合理范围之内,但需要关注动臂的疲劳破坏问题。分析结果还表明,对装载机工作装置进行整体有限元分析的方法是可行的。     

装载机工作装置结构强度有限元分析

本文用ANSYD5.4软件对ZLM50装载机动臂结构强度进行了计算,得到了在垂直正载作用下动臂的应力、位移等,并进行了详细的分析,为工作装置的优化设计提供了准确的结构强度数据。     

滑移装载机工作装置的有限元分析

用Pro/E软件对XT750滑移装载机的工作装置进行三维CAD建模,然后导入有限元分析软件ANSYS中,在最恶劣的工况下对工作装置进行静力分析,得出此工作装置在最恶劣工况下的应力分布和位移图,评价最大应力是否超过材料的许用应力,为以后的优化设计提供依据。     

装载机工作装置偏载工况的有限元分析

利用ANSYS有限元软件,计算装载机工作装置偏载工况时摇臂、动臂和托架的内部所受应力和应变,分析装载机工作装置偏载工况时整体、摇臂和动臂的刚度与强度.提出轮式装载机工作装置的优化设计建议.     

液压挖掘机转台有限元分析与疲劳强度评估

为了分析转台疲劳强度对液压挖掘机使用寿命的影响,根据某型号液压挖掘机结构形式,利用Ansys分析软件建立了整机有限元分析模型。工作装置中的转台、动臂、斗杆和铲斗铰接处销轴均采用非线性接触实体单元进行分析,较为真实地模拟力的传递。对偏载和侧载两种工况进行结构仿真分析,确定工作装置的应力分布,并通过对转台的静力分析和疲劳强度评估,确定危险部位,分析确定其静强度不足部位以及疲劳失效原因,为挖掘机转台结构轻量化设计提供了理论依据。     

矿用装载机工作装置有限元分析及结构优化

工作装置是装载机的核心部位,同时大臂和小臂又是工作装置中的主要受力部分,但大臂和小臂受力复杂,边界条件难以确定,单独进行分析比较困难。故以某款小型装载机的整个工作装置为研究对象,利用Hyper Works软件建立有限元模型,并对工作装置的两种典型危险工况进行静力学强度分析。依据计算结果,对工作装置中的大臂进行了基于变密度法的的拓扑优化设计。优化后的大臂减重了34%,同时最大Von misises应力下降了36%。这表明该优化方案满足强度要求,具有可行性,对其他工程机械的设计具有一定的指导意义。     

矿用装载机工作装置有限元分析及轻量化设计

首先建立了矿用装载机工作装置的有限元实体模型,在整机最危险姿态下对工作装置进行了静力学分析,得到其应力分布情况,结果显示斗杆构件应力盈余较多,然后基于APDL语言建立了斗杆参数化模型,以质量最轻为目标函数,结构横截面尺寸为设计参数,结构强度为约束条件,对其进行轻量化设计,结果显示,在结构强度满足要求的同时斗杆质量减轻了41.9%。最后对优化前后工作装置实体模型进行了模态分析,结果显示固有振型和固有频率变化不大,工作装置动态性能稳定。表明该优化方法效果显著,具有可行性,为矿用装载机工作装置及整机的轻量化设计提供了参考。     

不同外载荷作用下轮式装载机工作装置有限元分析

为研究不同外载荷作用下ZL50轮式装载机工作装置结构强度,采用实体单元对工作装置进行网格划分,用杆单元代替动臂和摇臂油缸,建立工作装置有限元模型。选择理论计算外载荷和实测铲装作业段最大载荷为有限元分析的载荷约束,该型号装载机工作装置结构大应力的分布区域在理论计算和实测载荷下基本一致。分析结果为装载机工作装置轻量化设计提供了参考依据。     

装载机工作装置结构受力分析

装载机工作装置的结构和性能对整机的尺寸、生产效率、生产成本及市场竞争力等存在显著影响。以缩短设计周期、提高设计精度、及时发现并修改设计不足之处、最终获得满意方案为目的,针对装载机在结构受力最大、最危险工况作业前提下进行有限元分析,找出潜在设计问题,提出改进方案,提高装载机的整机性能。与先制定设计方案、再采用理论力学的方法计算其在最危险工况各杆件受力的传统机械设计相比,能够有效地分析机构运动过程中的运动特征和规律。     

装载机驱动桥半轴疲劳强度影响因素分析

在再制造业工程机械领域中,半轴花键产生疲劳裂纹是半轴的主要失效形式,其裂纹特征决定半轴回收件的再制造处理工艺。采用基于缺陷建模的半轴强度分析方法,根据驱动桥半轴回收件裂纹的统计情况,随机选择一组裂纹特征的几何参数,建立齿根裂纹模型,使用ANSYS软件进行有限元静力分析,观察半轴最大等效应力与裂纹几何参数的变化关系及裂纹对半轴强度的影响。     

曲轴疲劳强度的有限元分析

对812.5AC制冷压缩机（Ⅰ）、（Ⅱ）的两根曲轴进行了有限元分析计算,运用ADINA程序的载荷曲线功能,载荷按文[1]方式进行处理,对曲轴进行了疲劳强度校核。结论直接用于设计生产样机,并于1989年通过鉴定投入批量生产。     

装载机工作装置受力分析及仿真

介绍了运用静力学平衡原理进行装载机受力分析,求解装载机工作装置掘起力和铰点载荷的计算方法,将理论分析与PTCCreo软件相结合进行虚拟样机仿真分析,快速便捷地求解出特定工况下装载机工作装置的力学性能和各铰点载荷。通过将仿真分析结果和理论计算数据及测试数据进行对比分析,验证方法的有效性。     

装载机工作装置液压回路性能分析

针对装载机工装回路功率利用和压力冲击问题,利用LMS Virtual.Lab Motion与AMESim对工装机构进行机液一体化联合建模,借助实验和样本数据对模型进行了验证,据此提出时均功率概念计算功率损耗。模型求解分析表明,所研究的装载机工装回路具有较好的功率利用特性,但工况转换过程压力冲击较大,会对密封装置造成损害。     

装载机工作装置结构强度分析与试验研究

为获得装载机工作装置载荷谱测点位置,全面评估工作装置的结构强度与疲劳强度。建立铲斗受力模型,利用六面体单元和接触单元对工作装置整体结构进行有限元建模,采用典型工况法对工作装置结构强度进行仿真和试验研究,结果表明仿真值与实测值基本吻合,两者误差在1.6%~7.3%之间,从而有效地确定了载荷测点位置区域。采用Goodman疲劳极限线图法对工作装置结构测点位置的疲劳强度进行评估,试验测点的应力仿真值和试验值都在Goodman曲线范围以内,表明结构满足疲劳强度要求。将静强度校核与疲劳强度评估相互结合,获得了一种较为完整的结构强度分析方法。结构强度分析与试验结果为装载机工作装置载荷谱测试与疲劳寿命分析提供依据。     

装载机工作装置刚柔耦合动力学分析

以装载机工作装置主要受力件之一的连杆作为研究对象,结合多刚体动力学和柔性体动力学理论,建立连杆的刚-柔耦合运动学、动力学数学模型。并在ANSYS软件中生成它的有限元模态中性文件,将其导入到ADAMS软件中建立的装载机工作装置虚拟样机上,进行相应的运动学、动力学仿真分析。研究工作装置中连杆柔性体对工作装置性能的影响,揭示了工作装置中柔性体与刚性体耦合时的运动学、动力学特性,为复杂机械系统运动学、动力学特性的研究提供了可供借鉴的思路。     

轮式装载机工作装置的仿真分析

利用三维造型软件UG建立轮式装载机工作装置的六连杆机构,通过多体动力学分析软件ADAMS实现虚拟仿真,通过仿真分析的结果对工作装置机构参数修改以及铰接点位置的重新设定,得出符合设计优化要求的机构参数和铰接点位置,以及油缸运动控制参数。为装载机工作装置的试制提供参考数据。     

装载机工作装置的动力学仿真分析

以某型号轮式装载机为原型,利用Pro/E软件建立其虚拟样机模型,并在ADAMS/VIEW中建立虚拟试验场,对装载机进行动力学仿真,并将仿真结果与实际性能对比分析,结果与实际基本符合,对装载机的实际设计具有参考作用。     

挖掘机工作装置有限元分析

结合挖掘机实际工作工况对挖掘机工作装置在三种不利工况下进行了三维有限元分析,得出了其应力应变分布图,结果表明,工作装置最大应力在挖斗以及大臂处,此处即工作装置最容易开裂的部位,这一结论与挖掘机工作装置在挖掘作业使用时的实际情况相吻合。运用遗传算法对挖掘机尺寸进行优化改进。所得到的结论对挖掘机工作装置失效分析、寿命评估及结构优化设计具有一定的参考价值。     

基于Pro/Engineer的装载机工作装置的运动仿真和有限元分析

采用Pro／Engineer建立装载机工作装置参数化实体模型,以此为基础．建立运动学模型和有限元分析模型。对工作装置进行运动仿真和有限元分析,分析结果为产品优化提供了依据。