凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

瓶式模下铸工艺及钢锭质量研究

采用瓶式模下铸工艺生产沸腾钢锭，其表面和内部质量均优于同炉敞口模化学封顶的钢锭。钢板头、中、尾部的机械性能基本一致，机械性能合格率为100％。     

机械封顶钢的试生产

为了有效地改善大型沸腾钢钢锭质量,减少化学偏析,目前国外生产上较广泛地采用了机械封顶和化学封顶。所谓封顶钢,即浇注后不迟于1～3分钟利用机械或化学方法强制钢绽头部停止沸腾尽快凝固,使头部组织得到改善,集中偏析减少,钢锭化学均匀性亦得到一定程度的提高。这样,基本上保证了机械性能的一致性,同时由于头部上涨较少,切头率比敞口锭可降低2～3％,提高了金属收得率。对于采用瓶口式钢锭模进行机械封顶来说,我国尚缺乏系统的实践经验,我们于1962年下半年曾利用镇静钢钢锭模倒放的措施进行机械封顶钢试验;继后,设计了瓶口式钢锭模并进行了小批及整罐的试生产。目前全部试生产工作尚未最后结束,有些问题尚待今后实践中继续改进。本文是将试生产的工艺操作部分及其初步结果介绍如下,仅供参考。     

瓶口模下(上)铸沸腾钢对钢锭质量的影响

一、前言沸腾钢的封顶方法对沸腾钢质量特别是头部质量关系很大。封顶方法有化学封顶和机械封顶两种。武钢1959年开工到1964年,采用敞口模打渣压盖封顶,1964年以后改用瓶口模,籍以改进质量提高收得率。文化革命中,工人自动在瓶口模中以硅铁代替压盖封顶,1972年后干脆改为敞口模化学封顶至今。在化学封顶中武钢科技人员作了不少工     

沸腾钢大粒非金属夹杂的特性

大量测定表明引起分层的是0.5～5毫米的大粒夹杂,通过它在≤0.5毫米镀锌薄板中充分暴露的特点,研究了它的数量、粒度、分布、组成、结构,证明了它与小粒夹杂回然不同的规律性。试验表明每根7.1吨沸腾钢敞口锭只有100～1000粒,瓶口锭只有5～30粒这种夹杂,这些已足够造成薄板和带钢的大量报废。它在敞口锭中主要分布在下半部,在瓶口锭中主要分布在上半部,在横断面上呈环状分布,而不是普遍认为的不规则的分布在整个钢锭横断面上。它在所有沸腾钢中普遍存在,只是在中厚板和型钢中不易暴露和发现罢了。     

改进锭模系列和锭型结构提高钢材成材率

重庆钢铁公司多用钢锭直接轧材,其锭模系列及钢锭形状对成材率影响很大。鉴于原有锭模系列不尽合理,致使板材产品不能形成合理系列,轧定尺板成材率低;同时,随着浇注工艺的发展和轧钢工艺的改进也必须对原有钢锭形状进行修改,以使成材率得到进一步提高。根据重钢炼钢、轧钢现有生产条件拟定了扁锭系列化方案,从1983年以来,设计了三种锭模五种     

FeSi75浇铸对不同结构模具的热冲击研究

介绍了通过结合铁合金生产浇铸工艺，参考实际作业过程所用的模具，设计组合锭模和单锭模两种锭模结构，利用专业建模软件SolidWorks建立模具的三维模型，运用分析软件进行边界设置、网格划分、仿真分析。模拟FeSi75在连续浇铸过程中，产生的热冲击对锭模应力应变等参数的影响，旨在探究铁合金生产成型过程中，灰铁250的散热情况以及热应力集中情况，进而得出在同一种浇铸方式下两种不同的锭模结构对其使用寿命的影响，同时优化铁合金的浇铸工艺。     

FX9.56收口薄壁钢锭模的设计与应用

目前国内外浇注沸腾钢除采用大型模拟提高生产能力外,还在提高成坯率和降低铸件消耗上不断探索,取得了不少成功经验,如采用瓶口模、ZF法、凹形底板等。攀钢自投产以来,浇注沸腾钢一直使用FX8.5敞口钢锭模。随着四号高炉的投产和转炉装入量扩大,钢铁生产大幅度增加。为解决FX8.5钢锭模浇钢容量偏小造成注余回炉的问题,在不改     

浅议组合式锭模在铁合金生产中的应用

组合式锭模是一种新式铸模,符合铁合金模铸工艺所使用铸模的发展新方向,本文阐述了组合式锭模的结构原理,分析了组合式锭模的优点。     

硅铁合金浇注温度场数值模拟

在硅铁浇铸工艺段,锭模的使用量大,损坏率高,成为制约生产成本的重要环节,针对锭模浇铸过程中的温度变化情况,本文采用有限元方法对不同结构的锭模浇铸过程进行了温度场模拟。计算结果表明,在相同浇铸厚度的条件下,梯形锭模峰值温度最低,组合式锭模峰值温度最高,同时锭模的不同部位存在不同的温度变化速率;随着硅铁浇铸厚度增加,硅铁的冷却速率迅速降低,当浇铸厚度为80 mm时,浇铸后5 min内硅铁冷却速率为147℃/min,当浇铸厚度增加至120 mm时,冷却速率降低至86℃/min,浇铸厚度对硅铁冷却速率影响明显。分析结果为锭模的结构设计和浇铸工艺参数的优化提供理论指导。     

稀土蠕墨铸铁在小型钢锭模中的应用

山东省机械设计研究院与莱芜钢厂协作进行了蠕墨铸铁钢锭模的研制工作。蠕墨铸铁用该厂冲天炉熔炼,采用稀土锌铝镁合金作蠕化剂,所生产的锭模在炼钢车间四个锭盘上与灰铁锭模作了对比,浇注钢种大部份为合金结构钢、滚珠钢、其余为碳     

铝合金零件的半固态模锻

本文介绍了铝合金零件生产加工的第三种方法－－半固态模锻工艺的特点，以及生产半固态模锻锭坯的工艺。     

提高Q235F钢成坯率工艺因素的研究

本文主要阐述了武钢一炼钢厂采用瓶口模生产沸腾钢板材的主要炼钢工艺参数。化学成分与成坯率的关系，提出了提高沸腾钢成坯率的数学模型。     

换底锭模的设计与生产

阐述了开发新型锭模的必要性和换底锭模的创新设计思路，扼要介绍了换底锭模的生产方法及其使用效果。设计的换底锭模由锭模本体和活动组件两大部分组成。该模优势：易损坏的部位可以更换；应用于铁合金浇注可比常规产品延长使用寿命5倍以上；单位铁水消耗的锭模费用可降低75％。     

沸腾钢快速上铸有关工艺的探讨

武钢—炼钢厂为了简化整模工艺,挖掘炉后生产的潜力,开展了快速上铸试验。到一九八一年,对 B_(?)F、B_4F 和某些半镇静钢进行了试验。当时,为了积累经验,避免损失,造用的锭型都是7.36吨或8.3吨的矩型锭。因为这种锭型用于轧制型材和开成小方坯时有较大的压缩比。     

国内最大锭型核电用不锈钢模注成功

国内最大锭型核电用不锈钢近日在太钢模注成功，填补了国内核电用不锈钢依靠进口的技术空白。2009年5月份，太钢二钢厂接到生产35t锭型核电用不锈钢的任务。生产过程中，该厂对模注锭盘及耐材尺寸进行了精确设计，重新设计了吊具，对模注所用绝热板连接进行改造，使之便于安装。     

钢锭模内吹氩提高镇静钢质量的原理

本文从理论上分析了采用锭模吹氩对提高镇静钢质量的作用。锭模吹氩工艺有去气,去夹杂物方面的效果,并可以改善钢锭铸态组织,减少皮下气泡,还探讨了锭模吹氩对钢锭化学成分和宏观偏析的影响。     

11.2吨瓶口式扁模下注初步试验

一、前言由于连轧薄板技术的发展,不但要求钢锭坚壳带不要太厚,以避免在轧制时引起钢板边部浪形,而且要求整张钢板性能一致,即要求减少钢锭中心部位的偏析度。采用瓶口模加压盖封顶(机械封顶)生产的沸腾钢锭,基本上可满足以上两点要求。下面简介一炼钢厂进行的瓶口模的初步试验。二、试验条件 1.钢锭模本次试验采用的瓶口模,是在1982年设计的11.44吨瓶口模的基础上按镀锡板宽度要求重新设计的,其主要尺寸见表1。 2.压盖     

钢锭锭型与锭模设计中的关键参数研究

钢锭是当前一种应用较为广泛的基础性材料,是当前经济发展中十分重要的材料。但是我国在对钢锭进行设计生产的过程中却表现出较多的问题,尤其是在高端的钢锭设计生产中表现出来的问题更加的明显。因此,在实际设计生产中需要加强对钢锭锭型和锭模设计的改进和优化,从而减少其中存在的问题。基于此本文重点对钢锭锭型与锭模设计中的关键参数展开研究,希望能够提升钢锭锭型与锭模设计的整体质量。     

钢锭模和底盘采用耐火涂层的效果

目前大部分钢水是采用模铸,锭模消耗介于每吨钢13—40公斤。锭模和底盘的费用占钢生产总费用的1.5—4.5%。在底盘—锭模系统中,底盘是最易坏的。在铸钢时,往往出现钢锭与底盘、锭模粘焊,导致损耗增大,钢锭装炉温度下降。为了防护锭模和底盘工作面的烧损和粘锭,我们采用大直径钢塞,金属板石墨垫方法,