新型硅酸铝纤维喷涂衬里在催化余热锅炉上的应用

0前言催化裂化装置是炼油厂的关键工艺装置,其能耗水平对全厂的能耗影响显著,而余热锅炉是催化裂化装置的重点节能设施。余热锅炉的长周期运行,影响着全装置的能耗及全厂能耗。余热锅炉漏烟气问题严重制约着锅炉的长周期运行。1余热炉及其运动情况1.1余热锅炉概况前郭石化分公司二套催化裂化装置(二套RFCC装置)处理能力为80万t/a,余热锅炉1990年建成投产,设计自产中压蒸汽10.33t/h。同时可过热同参数饱和蒸汽28t/h。设有对流蒸发段、对流过热段、辐射过热段可补燃瓦斯以提高产汽量。同时在蒸发段后部设有省煤器,预热除氧水。1995年该装置…     

重油催化裂化装置停用原料加热炉

重油催化裂化装置停用原料加热炉王风岭，赵军（中国石化石家庄炼油厂，石家庄０５００３２）节能降耗是工业生产一项很重要的工作，催化裂化装置作为石油炼制过程中一个较大的耗能装置，其能耗的高低对全厂的能耗有很大影响。随着节能工作的不断深入及催化裂化原料的逐渐...     

催化装置余热锅炉技术改造运行分析与探讨

阐述了重油催化裂化装置余热锅炉对催化装置能耗所产生的影响，通过对余热锅炉改造前后的有效能进行核算，验证了余热锅炉的改造效果．同时提出了进一步优化余热锅炉热操作的建议。     

对催化裂化装置废热锅炉和外取热器的研究及改进

对催化裂化装置废热锅炉系统运行标定工况进行全面分析，与同类废热锅炉系统进行比较研究，消化吸收德尔塔公司的先进技术，找出存在的问题，研究外取热器在运检漏方法并有效切除单根泄漏取热管，实施废热锅炉工艺和设备改进措施，收到良好的效果。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

合成氨装置废热锅炉国产化改造

详细介绍了合成装置废热锅炉国产化改造,以达到更大限度利用蒸汽热能,减少能耗,从而提高能效比的目的。对河南煤化集团中原大化公司原废热锅炉进行拆除.并在氨合成塔出口更换废热锅炉、给水预热器、汽包,将原废热锅炉的三个功能分解。改造后不仅增加了废热锅炉的产气量,而且降低了冰机负荷,有效地控制了吨氨能耗,为公司创造了可观的经济效益。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

催化裂化装置节能改造技术总结

石油二厂流化催化裂化装置在1980年又进行了节能技术改造.主要项目是:采用助燃剂的完全再生,烟气能量回收,换热流程调整,余热发生蒸汽,以及锅炉水预热回收低温位热等.通过改造,装置能耗下降到65万千卡/吨原料油.     

一催化裂化装置节能进展及进一步节能措施的探讨

催化裂化装置能耗在炼油厂总能耗中占较大的比例,1990年炼油厂两套催化裂化装置,能耗占全厂总能耗的30.5％,而一催化裂化装置的能耗占全厂总能耗的16.5％。因此,催化裂化装置节能对降低全厂的能量消耗特别重要。本文分析了一催化裂化近年来的工作     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

进一步降低炼油企业的能耗

我国炼油企业能耗与国外先进水平相比仍有较大差距，仍有较大节能潜力。炼油企业必须进一步采取有效的节能措施，如运用科学分析方法进行过程能量分析，抓住重点降低主要装置能耗，提高加热炉效率，降低催化裂化装置生焦率，优化生产流程，搞好装置间热联合，降低动力消耗以及采用新技术等，以进一步降低炼油企业能耗。提升企业竞争力，促进企业可持续发展。     

100万吨/年重油催化裂化装置节能分析

对茂名分公司第Ⅱ套重油催化裂化装置(RFCCU)进行能耗潜力分析,找出影响装置能耗的因素,并进行节能优化改造,取得了明显的节能效果,对装置下一步节能工作提出建议。     

催化裂化装置余热锅炉改造

阐述了重油催化裂化装置余热锅炉的改造内容、过程,通过对比余热锅炉改造前后的运行效果,改造对催化装置能耗和环保产生了非常积极的影响。     

0.2 Mt/a催化裂化装置用能分析与改进

借助物料衡算、热量衡算、动量衡算和能量平衡、火用平衡的三环节理论,对催化裂化装置的反应-再生系统进行计算分析。结果表明,过量主风和补燃干气造成烧焦罐线速高、停留时间短、氧浓度低和水蒸气分压大,导致催化剂活性降低,烧焦利用热减少和回收利用率低,装置能耗增加。通过降低主风、停烧干气、减小回炼比和提高剂油比等措施降低工艺总用能;改造余热锅炉,以提高能量转化效率;优化换热、减少过程火用损和热损失等改善能量回收率,可降低能耗31.04%,节能效果明显。     

1号催化能耗现状分析及挖潜措施

炼油厂1号催化裂化装置经过多次改造，成为一套可以掺炼30％减压渣油的900kt／a的催化裂化装置。本对1号催化裂化装置现在的基准能耗与实际能耗进行了计算，分析了装置能耗低的原因，并在此基础上对装置的节能潜力和节能途径进行探讨，提出了改造气压机组、改善操作条件和回收CO化学能与二再烟气压力能等节能措施。     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

烟气轮机节能增效的途径

分析了影响沧州炼油厂二套催化裂化装置烟机节能的因素及机组的能耗特点 ,对节能措施进行了探讨     

余热锅炉的节能技术改造

中国石化股份有限公司茂名分公司的第三套重油催化裂化装置余热锅炉由于长期不能正常运行，于1999年、2000年、2003年三次对该炉进行了技术改造，促进了该炉长周期运转，解决了锅炉低温露点腐蚀、过热能力不足、积灰严重、排烟温度高的问题，节能效果显著，催化裂化装置能耗由改造前的4600MJ／t下降到2600MJ／t。     

LZ-5B型CO助燃剂在催化裂化装置的工业应用

催化裂化装置的催化剂在再生过程中,存在部分CO在稀相燃烧,导致再生器稀相、CO锅炉超温现象。新型CO助燃剂在2#催化裂化装置上的工业应用结果表明,LZ-5B型CO助燃剂对装置生产和产品质量无明显影响,且可有效降低CO锅炉及脱硝模块温度,同时降低装置能耗。