保温隔热油管先导试验及效果评价

采油井在油井产出液从井底流向井口的过程中,不断地向地层散热,造成井口温度过低,油井需要定期进行热洗化防等日常维护工作;并且井口温度过低对地面常温集输存在影响,因此采用了保温隔热油管技术。该技术是在普通油管外壁包裹一层保温材料及保护层,充分利用地层热能,以减少原油在举升过程中的热能损失,提高井口出油温度。试验应用3口井,井口温度平均提高14.8℃,单井不再进行热洗化防,对应的地面井组实现了常温集输进站,取消了原先的三管伴热工艺流程,达到了节能降耗、降本增效的目的。     

双空心杆循环伴热技术在超稠油井上的应用

针对油田部分油井含蜡量高、黏度高及油井生产困难、维护难度大等问题,提出采用双空心杆内循环伴热降黏热采技术。通过利用地面天然气加热装置对双空心杆热载体加热(热载体软化水加热)后,将热载体从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的,在密闭的系统中实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产。实践证明,应用效果良好。     

油管地面清洗器的研究与应用

为进一步提高油管地面清蜡效率的目的,研制了油管地面清洗器。油管地面清洗器主要由接头、工作筒、连接盘、喷孔、轴座、转轴和叶轮等组成,是集油管刺洗、刮蜡、通径3项功能于一体的油管地面清蜡专用工具。清蜡时将清洗器安装在锅炉车蒸汽管线前端,由蒸汽先对油管内部油蜡预热,通过清洗器喷孔喷出的高压蒸气驱动叶轮旋转,将预热后变软的油蜡刮下,利用蒸汽将刮下油蜡融化成液体并带出油管内腔。清洗器的叶轮刮下的油蜡堵塞了油管内腔,蒸汽无法立即排出,蒸汽在油管内腔停留时间延长,使蒸气热能得到了充分地利用。通过现场应用,平均单井提高油管清蜡效率30%以上,对油管内壁结蜡严重或蜡堵油管清蜡效果尤为显著。     

一种新型油管防溅盒的研制及应用

油田修井作业起下油管时，如果油管内液体上涌，或泄油器泄油失灵，当两根油管的连接螺纹卸开后，上一根油管内存有的原油等液体就会从卸开处快速流出，污染了井口，流出、溅出的原油既伤害工人身体又污染环境，而且存在安全隐患。针对此问题研制一种新型油管防溅盒，通过推动操作手柄实现防溅盒密封和开启，避免了老式防溅盒的繁琐重复的工作。该油管防溅盒已在长庆油田、大庆油田多口油井的修井作业中试用，具有防溅效果显著，大大提高了工作效率，节约了施工费用等特点。     

聚驱抽油机井蜡沉积物化验及清防蜡技术研究

大庆某油田聚驱试验区于1998年底投产,从投产到见效高峰期,抽油机井热洗周期逐年缩短,开发成本上升。为了延长热洗周期,开展了聚合物驱采油工艺蜡沉积物化验及清防蜡技术研究。在对抽油机井的生产动态、热洗周期的变化规律进行了统计和综合分析的基础上,开展了延长油井热洗周期现场试验研究。同时对油井蜡沉积物进行了化验对比,优选最佳清蜡方法,形成了一套较为完善的聚驱抽油机井清防蜡技术,切实解决了生产实际问题。     

挤液法油管防凝工艺技术分析及替代方案

海上油田使用离心式潜油电泵进行高凝固点油藏开发时,为防止油井长期关井状态下原油在油管内凝结,发生油管凝管堵塞问题而影响潜油电泵的再启动,油井停井后,常采用向油管内挤柴油或海水的方法置换油管易凝管段原油。根据对挤液法防凝工艺技术的分析及油田应用实践,指出了设计挤液法工艺时应考虑的因素及应用该方法过程中存在的问题,讨论了各种井况下的可行性替代方案,对指导海上油田油井长期关井期间油管防凝方案设计及油田现场对高凝固点油井防凝管理具有重要的现实意义。     

低渗透油田长效缓释防蜡器的应用

为了解决井口加防蜡剂周期短、降黏工作受季节影响大、结蜡后单井能耗高等问题,通过固体药剂配制、缓释材料和保护膜优选、结构载体设计,研制出一种新型长效缓释防蜡器,并应用于现场试验。试验表明:与井口加防蜡剂相比,平均单井日节电5.2 kWh;长效缓释防蜡器的防蜡率达到了60%以上,通过二级3段来实现有效防蜡,有效期可达2年以上;与油田所应用防蜡剂、固体防蜡器相比,防蜡效果更优。可见,长效缓释防蜡器可作为油田防蜡降黏的一种有效措施。     

高升油田提高机采系统效率综合技术应用

高升油田1978年投入开发,目前已进入油田开发末期,油井含水逐年升高,伴随油井出砂、结蜡、偏磨等现象日趋增多,同时抽油机生产系统配置不够合理,系统效率较低,能量消耗较大,大大增加了原油开采的成本,降低了原油生产的经济效益。提高机采系统效率综合技术应用的方案通过对影响抽油机井系统效率的构成进行分析,结合油井的实际生产状况,采取加强日常管理工作,强化防砂、防蜡、防偏磨技术应用及抽汲参数的合理优化,优选出一套最适合油井的管理办法、工艺措施及参数设计,从而大幅度提高抽油机井的系统效率,达到节能降耗、提高经济效益的目的。     

偏磨治理措施研究及偏磨与能耗关系浅析

为解决油井杆管偏磨导致检泵井比例上升、能耗和作业成本增加等问题,从偏磨机理分析杆管受力情况及易发生偏磨的部位,找出影响偏磨的主要因素,进而采取针对性的偏磨治理措施。研究得出:抽油机上冲程过程中油管上部和下冲程过程中抽油杆下部都是易发生弯曲而造成偏磨的部位,主要集中在杆柱下部400 m左右区域,尤其是下部150 m区域;偏磨的发生主要受井斜、结蜡及出砂、产液及含水、化学药剂、泵挂深度、举升参数、杆管材质等因素影响,从预防摩擦发生、减少摩擦次数、提高材质强度、降低摩擦系数等角度出发,采取优化工作制度、优化举升参数、优化杆管匹配、优化扶正、优化防砂等措施来防治偏磨。根据22口井的统计数据,单纯偏磨因素影响日耗电3.2 kWh,能耗影响不大,治理偏磨主要是解决杆管损伤会大幅增加作业维护成本的问题。     

抽油机井节能“五项技术”的推广应用

在不影响油井产量的前提下,为实现降低工人劳动强度、提高抽油机效率、降低开采成本和提高经济效益的目的,开展了抽油机井节能"五项技术"的现场推广工作。通过应用变频控制器、伺服控制器、节能电动机提高电动机运行效率,应用空化射流器、电磁防蜡器工艺降低抽油机井举升负荷和延长热洗周期,实现了提高单井经济效益的目的。现场应用表明抽油机井节能"五项技术"具有很好的适应性,油井节电率超过13%,举升负荷得到有效降低,热洗周期超过1个月,满足了油田节能的实际需求。