金属型铝合金铸件铸造工艺探讨

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。     

大型铝合金圆环铸件的铸造工艺

分析了大型铝合金圆环铸件在采用可倾转重力铸造时产生缺陷的原因,提出了改进方案.试生产表明,选取水平分型的重力金属型铸造工艺为批量生产的工艺,可以消除气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,生产出合格产品.     

大型薄壁铝合金铸件的铸造工艺

阐述了大型薄壁铝合金产品的铸造工艺设计,介绍了该产品的生产验证过程。结果显示,使用低压铸造和3D打印技术相结合的生产工艺,可以在一周内完成该产品的制造,且产品整体质量良好,完全符合技术要求。     

铝合金铸件曲面分型的铸造工艺

我厂生产的“陕汽牌”ＳＸ2 190越野军车驾驶室旁的下踏板 ,轮廓尺寸为 2 6 3ｍｍ× 4 0ｍｍ× 4 3ｍｍ ,单件质量0 .3ｋｇ ,壁厚 4ｍｍ ,如图 1所示。图 1　下踏板示意图1　原造型工艺先采用普通的平面分型法 ,将整个铸件全放在下箱(见图 2 ) ,一型两件 ,浇注系统对称分布在两铸件中间 ,所用砂芯为大盖芯 ,体积大 ,质量大 ,还需烘烤 ,劳动强度高 ,而且芯砂比型砂价格高 ,很不经济。若下芯不端正 ,还会造成错偏 ,铸件成品率不高。图 2　原工艺图2　改进后的工艺参考其他弯管铸件的曲面分型法 ,结合本铸件壁薄、扭曲的特点 ,采用如图 3所示的…     

复杂铝合金壳体铸件的铸造工艺

某铝合金铸件体积大、结构复杂、易出现气孔缺陷,X光检验合格率低.通过对铸件结构和工艺性进行分析,收集多种试验数据,论述了该铸件的铸造工艺难点和寻求解决方案的合理工艺方法.     

调压铸造技术对铝合金铸件性能的改善

调压铸造技术对铸件性能有明显的改善作用,尤其适合大型复杂薄壁铸件的高品质精密铸造,已成功应用于铝合金铸件的工程化生产,具有广阔的发展前景.     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

大型铝合金曲面铸件的铸造工艺设计

针对大型铝合金曲面铸件净重１１００ｋｇ、壁厚差大（由９４ｍｍ到３２ｍｍ）的特点,在铸造工艺设计上,提出了用树脂砂组芯造型法生产,选用扩张式浇注系统,在铸件热节处采用明冒口、内冷铁和外冷铁相结合的方法解决了缩松、缩孔问题,采用泡沫陶瓷过滤片解决二次氧化渣的夹渣问题,采用在冒口根部设置过滤网的办法解决了大型铝冒口难清理的问题,成功地浇注出符合技术要求的大型铝合金曲面铸件。     

承压铝合金铸件壳体的铸造工艺优化

针对承压壳体铸件结构复杂,内腔壁厚且比较均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产出的铸件易产生夹渣缺陷,导致合格率不高。分析了铸件产生夹渣缺陷的成因,优化相关工艺参数后,有效地克服了壳体铸件的夹渣缺陷,提高了铸件的成品率,取得显著的经济效益。     

铝合金支座铸件的压差铸造工艺研究

通过对支座铸件浇注系统、冷铁和冒口的工艺研究和改进,实现了铸件的整体同时凝固和局部顺序凝固的理想效果;通过改进浇口的位置和大小,在加强补缩的同时又可减小内应力;通过提高保压压力,增加了压差浇注的补缩能力.消除了支座的裂纹和缩松缺陷,取得了较好的效果.     

盘类铝合金铸件低压铸造工艺优化

通过改善合金充型及凝固条件,对铝合金盘类铸件低压铸造工艺方案进行优化,消除了铸件表面类似折叠缺陷,获得了品质优良的铸件。     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践,从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨.针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题,引入结构质量分数的概念.由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点,而应在金属液最后充填的位置.     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

特大型铝合金铸件铸造工艺水力模拟及优化

采用水力模拟试验方法,对某特大型铝合金铸件的铸造工艺进行模拟研究。结果表明,该铸件原工艺中的浇注系统设计不合理,功能不完善,系统的开放比过大,造成横浇道充不满及局部吸气严重;系统的集渣消能段的连接段的位置及结构设计缺陷,出现“乱引注”;内浇道设置不合理,使系统的流速和流量分配不均等。通过进一步的研究,对原设计存在的问题进行了改进和优化,使浇注系统充型平稳顺利,流量均匀。确保了铸件一次浇注成功。     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践，从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨。针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题，引入结构质量分数的概念。由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点，而应在金属液最后充填的位置。     

轿车铝合金副车架铸件铸造工艺改进

铝合金副车架外形尺寸较大,结构复杂,壁厚不均匀,铸造难度较大。分析了铝合金副车架在砂型铸造时产生铸造缺陷的原因,并对铸造工艺进行了优化改进。试验结果表明,通过优化浇注系统及增加精炼除气时间等工艺改进,可以消除缩松及气孔等铸造缺陷,生产出合格铸件。     

厚壁铝合金吸具体铸件铸造工艺设计

针对铸件结构和使用要求,分析了厚壁铸件凝固特点及容易产生的缺陷,在总结常规工艺控制内腔气密性产生问题的基础上,进一步改进、优化了工艺措施。生产证明:对于内腔直径较小的吸具体铸铝件,正确选择浇注位置,合理运用冒口,采用整体内冷铁等工艺生产,不仅能较好解决吸具体内腔气密性问题,满足使用要求,而且操作简单,铸件清理强度较低,生产较为稳定。     

弧形框架结构铝合金铸件砂型铸造工艺改进

随着飞行器关键技术的发展,高空高速成为当今 4世界先进飞行器研制的方向,飞行器要实现高空高速,提高推重比是关键.与其它金属材料相比,铝合金的密度小、塑性高,具有优良的电、热性能,表面有致密的氧化膜保护,抗腐蚀性能良好,因此成为飞行器设计实高空高速的首选金属材料之一.     

铝合金导体铸件低压铸造模具设计与工艺

介绍了具有导电性能要求的铝合金导体铸件的低压铸造模具的结构设计，确定了其低压铸造工艺参数。模具结构设计时考虑了分模方法的选择和铸件壁厚的调整，提出了双层浇道的侧注式浇注系统，实现了平稳充型和良好的补缩效果，生产的导体铸件同时满足气密性和导电性的工艺需求。     

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。