应用系统节能观点降低高炉风机电耗

1、概述 炼铁工序是杭钢三个最大的用电工序之一,1992年耗电6500多万kW·h,约占全厂总用电量的五分之一。该工序耗电最多的是鼓风用电,为5521万kW·h,占84％,在炼铁工序能耗中鼓风电耗达32 kg标煤/t铁。可见降低高炉鼓风电耗是炼铁工序节电的重点,同时,对促进当前企业能源管理的深化,也具有重要意义。本文试应用系统节能的观点,将1993年高炉风机节电攻关的实践情况作一介绍。 2、问题的提出 高炉风机的主要功能是为炼铁高炉供风,还要求实现安全经济的运行。供风是由风机本体设备、风机调节系统、热风炉、高炉设备以及生产过程中的调度指挥和操作管理等组成的系统。上述各个组成部分又可视为这个系统的子系统,每个子系统又由若干个相     

宝钢二号高炉节能降耗实践

一、前言能源是人类社会生存和发展的重要物质基础。人们的生产和生活活动中,几乎无一例外地贯穿着对能源的利用。如何节约能源和提高资源利用是人类面临的一个重大课题。在钢铁企业中,高炉炼铁工序能耗占整个企业能耗比重很大。因此,降低高炉工序能耗是促进炼铁技术发展和降低炼铁成本的一项重要举措。近年来,宝钢炼铁厂十分重视节能降耗工作。采取了一系列措施,降低高炉工序能耗,取得了一定的进展,获得了较好的经济效益和社会效益。图1是宝钢二号高炉历年来的工序能耗实绩。二、宝钢二号高炉降低工序能耗的技术宝钢工序能耗是指高…     

宝钢炼铁节能降耗的生产实践与展望

投产以来,宝钢股份炼铁厂在注重单体设备节能的同时,充分发挥余能余热回收装置的作用,大力推进系统节能,在引进、消化的基础上开发节能新技术,节能降耗工作成效显著.2001年5月份,宝钢股份炼铁厂3个主要工序的能耗(标煤)实绩为高炉工序39868kg/t-p,烧结工序57.43kg/t-s,炼焦工序(含煤气精制)127.77kg/t-c.     

谈炼铁厂节能降耗实践

2006年炼铁厂把节能降耗工作与降本增益结合起来,使2006年工序能耗指标逐月下降,全年节约标煤就达53 060.22 t,吨铁降本高达22.55元.炼铁工序是钢铁企业中耗能最多的环节,约占耗能总量的1/2,能源成本占总成本的33%,因此,节能降耗从点滴抓起,是企业实现可持续发展的有效途径.     

柳钢2000m^3高炉降低燃料比实践

降低燃料比，是炼铁降低成本的最有效手段。柳钢2#高炉经过科学探索和生产实践，通过加强管理、改善焦炭质量、优化上下部调剂、控制合理的操作参数等手段，高炉燃料比创新低。     

应用系统节能进行节能攻关

<正> 由于设备陈旧和原料条件差,鞍钢炼铁水平长期停滞不前,能耗下不来,生产率上不去,与国内同类型企业比,多项指标均不理想。为尽快改变炼铁面貌,鞍钢公司从1986年初开始,组织与炼铁有关的厂矿,处室进行综合攻关,并提出了“55018”攻关目标,印利用系数达到1.8t/m~3·d以上,折算综合焦比降到550kg/t以下,实现高炉晋级、厂晋级。在攻关中,系统地分析了影响炼铁水平提高的长期存在的各种原因,运用系统节能规律统筹对策,并通过大胆改革管理制度、充分运用经济手段和配合一些“短、平、快”技术措施等加以实施,一年实     

炼铁工序节能潜力及降低能耗的途径

本文介绍了近10年来萍钢炼铁工序节能情况，并就1996年度炼铁能耗现状与地方骨干先进企业进行了比较分析，找出了差距与节能潜力，提出了进一步降低炼铁工序能耗的途挥。     

南钢能耗状况及节能效益

南昌钢铁公司为地方骨干钢铁联合型企业,近年来,由于连年亏损,被国家冶金局列为首批扭亏解困企业之一。针对这～状况,南钢1998年以来,始终抓住节能降耗工作不放,紧紧抓住吨钢综合能耗这个牛鼻子,似高炉节能晋等、降低转炉生铁消耗、轧钢加热炉节能晋等及提高成材率等为基础,降低炼铁工序及炉前工序能耗。降低整个炼钢系统生铁消耗、降低整个轧钢工序能耗。开展一系列的科技攻关活动和强化内部管理为主攻方向。1998年l－9月份,各能耗指标大幅度下降,主要指标创历史最好水平,尤以近年来制约南钢生产的高炉利用系数迅速提高为甚,达…     

降低电弧炉冶炼电耗的实践

电弧炉炼钢是以电能转化为热能来熔化废钢去完成炼钢任务的。因此,在冶炼过程中要消耗大量的电能。对冶金企业来说,电弧炉是能耗大户,俗称“电老虎”。目前,由于我国的能源紧缺,电力不足,降低电弧炉冶炼电耗已成为我们国家,特别是冶金行业节能降耗的重点。西钢炼钢厂是60年代建成的老厂,有3吨电弧炉两座,变压器为2200kVA,平均出钢量6.39t,年产1.9万吨。从投产以来,由于种种原因,电炉冶炼电耗一直居高不下,1991年为708kWh/t(详见表1),成为公司节能降耗的一大。难题1992年开始做了一些尝试,从抓节能降耗人手,强化了科学管理,不断改进操作工艺,进行技术改造,取得了较好的效果。电炉冶炼电耗1992年为579kWh/t,1993年1～8月份为509kWh/t,工序能耗由原来的415kg标煤/t降到293kg标煤/t。     

中华球团及其在高炉的应用

目前,高炉法仍为冶炼生铁主要的生产工艺,世界每年用高炉生产的生铁总量在4亿吨左右。但是高炉法需要烧结造块和焦炭,烧结造块和炼焦的成本,占炼铁成本的20%～25%,其工艺投资占炼铁高炉投资的一半以上。近来,各国相继开发冷固球团炼铁工艺,可以直接利用现有高炉装备,同时避免烧结造块带来的高投资高成本。中华球团成球工艺连续而简便,不用烧结或焙烧,即可完成粘结、碳化等诸多形成高强度物理化学过程,省去了成品破碎整粒工序,又可达到入炉所需粒度要求,因而制造成本低于烧结矿(以鞍钢资料测算,成本可降低15%)。由于完全省去了烧结或焙烧过程,使炼铁及造块的总能耗大幅度降低,即使将粘结剂制造过程的能耗包括     

降低冷轧工序能耗方案措施

分析了冷轧工序能耗消费情况及介绍2013年节能降耗措施。通过投入高压动态补偿设备降低轧机电耗、退火工艺优化降低煤气消耗,加强用能设备的维护等措施降低工序能耗。2013年工序能耗年累值37.28kgce/t,环比2012年降低了7.03%。     

钢铁企业能源消耗分析及节能措施

以河北某钢铁企业为典型案例,分析钢铁企业总体能源利用现状,企业能源全流程以及各生产工序的物料与能源利用现状,得出该企业在2009年12月份各工序能耗为:焦化工序能耗为吨钢标准煤136.33 kg,烧结工序能耗为吨钢标准煤56.77 Kg,炼铁工序能耗为吨钢标准煤-4.32 kg,轧钢工序能耗为吨钢标准煤42.25 kg,吨钢综合能耗为吨钢标准煤594.81 Kg。通过与其他钢铁企业的对比,得出该企业的能耗指标总体处于全国中等水平,其中焦化和烧结工序能耗较高,还有很大的节能空间。结合企业生产实际,提出具体节能技术手段,并建立能源管理中心来进一步降低能耗水平。     

铸铁生产过程中影响高炉工序能耗的因素

由于炼钢用生铁与铸造生铁硅元素含量的不同要求,高炉炼铁的生产工艺有所不同,通过炼钢生铁与铸造生铁冶炼生产工艺及煤气回收利用水平的比较,说明了影响铸铁生产高炉工序能耗升高的原因。     

洛阳石化二套联合催化装置能耗升高的原因及对策

中国石化洛阳分公司二套联合催化装置设计为140×104t/a同轴式重油催化裂化装置。2008年5月进行FDFCC-Ⅲ技术改造,进料性质由减压蜡油改为加氢蜡油后,装置的能耗基本维持在65kg标油/t原料以下。2010年6~8月份能耗分别为66.51kg标油/t原料、79.90kg标油/t原料和71.3kg标油/t原料,均超出年度能耗目标值65kg标油/t原料。深度分析显示,装置设备运行异常,非计划停工、检修,是造成装置生焦率、电耗、蒸汽升高的主要原因;计量检测仪表不准,能耗统计、分摊及进出热物料的平衡计算是造成装置能耗升高的次要原因。通过提高设备检修质量,加强设备维护管理,避免非计划停工,以及认真统计、核算,上报相关数据等措施,9月份装置的能耗降为60.83kg标油/t,较8月份的71.3kg标油/t原料,降低了10.47kg标油/t原料。装置1~9月份累计能耗达到65.35kg标油/t原料,已接近2010年能耗目标值65kg标油/t原料。     

柳钢烧结厂降低工序能耗实践

本文阐述了柳钢烧结厂通过科技进步和科学管理、大力降低烧结工序能耗、取得显著经济效益的实践。     

柳钢烧结厂降低工序能耗实践

本文阐述了柳钢烧结厂通过科技进步和科学管理、大力降低烧结工序能耗、取得显著经济效益的实践。     

低碳发展时代的世界与中国能源格局

哥本哈根会议认定了"2℃"和"在2050年前全球排放量减到1990年的一半",到2050年,碳减排要求世界人均能耗不高于2.5t标煤/a。能源碳强度ω是一个反映碳排放与能源结构关系的新指标,利用它与一次能源消费中生成并排放二氧化碳的各种形式能源所占比率γ的关联式ω=2.4γ进行推算:按照450情景方案,二氧化碳排放峰值307×108t出现在2020年,而能耗峰值在2030年左右;按照丹麦方案,二氧化碳排放峰值320×108t出现在2025年,能耗峰值也大约在2030年,将达到273×108t标煤/a,人均3.3t标煤/a。碳排放峰值年越推迟,达到2050年远期目标的难度越大。按照丹麦方案,2030~2050年的20年间,需平均每年减排10×108t二氧化碳,同时与450情景方案相比,大气中二氧化碳总量将增加400×108t以上。根据中国政府宣布的2010~2020年的减排目标推算,2020年能耗为41×108t标煤,二氧化碳排放约74×108t,中国只要能做到能耗强度每5年降低20%,就能够实现此目标。中国应在2020年之前快速发展非化石能源、加速产业转型、大力发展天然气、大幅提高能效,这样就完全能够与世界减排同行。     

九江石化聚丙烯装置节能分析与措施

九江石化聚丙烯装置采用国产化单环管液相本体聚合工艺和DCS、ESD控制技术,于1998年6月投产,原设计产能为70kt/a,2002年通过扩能改造,实际产能达到120kt/a以上。该装置设计能耗为186kg标油/t聚丙烯,设计各工质单耗分别为新鲜水0.5t/t,能耗为0.09kg标油/t;循环水150t/t,能耗为15kg标油/t;1.0MPa蒸汽0.4t/t,能耗为30kg标油/t;脱盐水0.2t/t,能耗为0.5kg标油/t;电耗467t/t,能耗为140kg标油/t。随着聚丙烯新工艺、新技术的工业化应用,单环管工艺聚丙烯装置在产品竞争力上渐趋劣势。对该装置能耗进行分析,确立电能、循环水、蒸汽是影响装置能耗的主要因素;并从工艺操作、设备运行以及技术改造等方面实施节能优化,该装置2013年能耗(90.46kg标油/t)较2011年和2012年分别下降15.84kg标油/t和7.99kg标油/t,在节约电能和循环水消耗方面尤其显著。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践

中国海油惠州炼油分公司420× 104t/a延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施,装置综合能耗比设计能耗39.03kg标油/t原料降低3kg标油/t原料.为了进一步降低装置能耗,达到国内其他先进装置的能耗水平,该装置在2011年利用检修时机,通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施.加热炉热效率由89％提高至91.5％,节约3.5MPa蒸汽用量约6.5t/h,同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗,使装置能耗总体降低3.16kg标油/t原料.装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益.     

浅析徐州矿务局能源消耗的趋向及节能途径

徐州矿务局现有14个矿(18对矿井),年产原煤12Mt以上。是江苏省最大的煤炭生产基地,也是耗能大户。1990年生产原煤13.165Mt,综合耗能量436643t标准煤。其中:自用煤251413t,析标煤17958t;用电量621MkW·h,析标煤251152.6t;耗油3935t吨,析标煤5906t。万元产值(80年不变价)综合能耗11.41t标煤/万元;单位产量综合能耗197.03t.标煤/10~4t;原煤综合电耗47.22kWh/t;单位产量自用煤190.97t/10~4t。为了弄清全局能源的组成、分布及流向,掌握重点耗能设备的耗能状况及节能潜力,于