大型石墨列管换热器换热管装配技术及问题处理

石墨换热器分为块孔式换热器和列管式换热器.列管换热器的优点是若出现泄漏,能够很快查找到具体位置;缺点是管子强度和刚度都比较低,特别是?32/?22、长度>6 m的换热管,换热管与管板的组装过程难度比较大.文章通过对不透性石墨列管换热器换热管装配原理进行分析,并结合实际工作中遇到的石墨换热管与折流板装配问题及换热管与管板...     

换热管与管板连接失效的原因及处理

分析了列管式换热器换热管与管板连接失效原因。针对失效原因,在结构设计上做了改进,制造中控制了几个关键问题,该设备使用寿命明显延长,保障了正常生产。     

换热管单管试压夹具

在石油化工装置中,每年都有相当数量的列管式换热器需要更新。制造列管式换热器时,按JB1147-80《钢制列管式换热器技术条件》规定,应对每根对接焊接的换热管进行2倍设计压力的水压试验。管子试压的工作量很大。因此,快速、方便地进行换热管单管试压,已成为工艺和操作人员关注的问题。     

大磺化换热器失效分析

新建大磺化装置磺酸储罐换热器在使用一个月后,换热管即穿孔泄漏。在离管板1.5mm处有四根换热管腐蚀穿孔,分布如图1所示。另有二根换热管在与管板相邻处呈可见性腐蚀减薄。管内壁光滑如新。由于腐蚀穿孔,致使磺酸含水量增大,换热器失效。该换热器的冷热介质为热水/磺酸(管/壳)。操作温度为65/50℃(管/壳)操作压力为0.2MPa/常压(管/壳)换热器换热管、管板材料为1Cr18Ni9,换热管壁厚为2mm。     

螺旋折流板列管式换热器的适用条件

1 前言 自1997年中国石油抚顺石化分公司石油二厂在国内首次应用螺旋折流板列管式换热器以来,螺旋折流板列管式换热器迅速的推广到化工炼油装置,先后二十几家炼油厂,几十套装置应用了上百台螺旋折流板列管式换热器。实践证明,这是一种比传统垂直弓板折流和杆折流列管式换热器有相当优势的换代产品。但是由于螺旋折流板列管式换热器有不同的种类,因此不同使用条件应选用不同形式的螺旋折流板列管式换热器。否则会导致换热器换热效果反而不如传统垂直弓板折流列管式换热器的被动局面。     

水冷器管板应力的测定

随着我国化学及炼油工业的迅速发展,高压列管式热交换器在这些工业中使用越来越广泛。高压列管式热交换器的两端管板是整个设备中比较关键的零件,金属耗量大,一般采用大型锻件,机械加工工作量也很大。随着热交换器使用压力的提高,设备直径的加大,管板越来越厚。为了降低热交换器的金属消耗量,提高热交换器的传热效率和缩小设备直径,因此,逐渐趋向于采用小口径换热管,在保证清洗的前提下,尽可能缩小管距间。但这样会给钻孔工艺带来更多困难。     

无间隙穿管引头

在列管式换热器的装配过程中,工作量最大、最繁重的工序是管束的穿管工作。由于管板和折流板是分别钻孔的,造成两者各对应孔不同心,加之换热管的自然挠度,给穿管带来很大困难。为解决这一问题,国内各制造厂家应用了各种管端穿管引头,其形式大致有刚性的和柔性的两种。因刚性穿管引头与换热管内壁有间隙,故穿管时容易脱落,而且不     

列管式热交换器缺陷换热管局部更换修复

针对列管式热交换器中换热管局部腐蚀减薄、孔洞、裂纹等缺陷修复,以氨汽提塔钛材换热管的局部更换修复为例,提出详细的维修方案。采用机械方式去除换热管与壳体的连接部分,抽出旧管进行局部换热管段的更换,采用氩弧焊双面焊接(管内焊接和管外焊接)的技术焊接钛管,利用内外焊接相结合的焊接工艺,成功修复了缺陷管段。此方案能够快速、高效、经济地解决列管式热交换器的换热管缺陷问题,可有效延长设备使用寿命、降低设备更换成本,为今后列管式热交换器换热管维修积累了丰富经验。     

报刊摘要

<正> 薄管板列管式换热器目前,国内使用的列管式固定管板换热器大都为厚管板,这种管材短缺、用料多、成本高。为了减少管板厚度,厦门化工机械厂从1985年进行薄管板列管式换热器的试制工作。该文介绍了薄管板结构的选择、厚度计算、薄管板的制造及应力测试校验。结果表明,该厂研制的 Dg600蒸汽过热器薄管板的实际应用分布情况与我国现行的强度理论计算相吻合,管板计算结果正确,制造工艺合理,已在福建省某合成氨厂安装使用,运转良好。(福建化工,No.1,p.28,1988)     

锆制换热器的设计

随着科学技术的进步,石油、化工等行业对设备的耐蚀性能提出了更高的要求,锆的耐蚀性能优于不锈钢、钛、镍合金等材质,因此锆设备在化工、石油等行业中得到了更广泛的应用。本文着重阐述了锆制换热器的设计、选材及管板、设备法兰、换热管与管板的连接、松套法兰等结构的设计,以期为锆制换热器的推广应用提供技术参考。     

聚丙烯循环气冷却器的制造与检验

换热管与管板深孔焊是换热器制造的技术难点之一。随着设备性能的逐渐提升,开始出现了要求换热管与管板深孔焊以及焊后管口倒流筒形圆角加工的换热器,这种结构制造加工困难,需要对现有设备进行改造才能够满足要求。通过管对板深孔焊机及圆角加工机的设计改造,解决了换热器制造的技术难题。     

特殊双壳程结构的换热器制造工艺

采用折流板与纵向隔板、壳程筒体焊接密封的特殊结构双壳程换热器,其结构特点决定了换热管装配过程只能按折流板组装焊接位置逐根逐段穿管,为此在制造中对管束零部件的加工制造质量进行有效控制并合理编排管束各零部件的组装焊接工艺,保证了换热管装配的顺利及设备整体制造质量满足图纸技术要求。     

ASME Ⅷ.2多孔板弹性分析方法在大型列管式反应器设计中的应用

大型列管式反应器是石化装置中的重要设备。该类反应器和上下管板与管壳程筒体均焊接的固定管板式换热器类似。在装置大型化后,这类反应器中换热管数量较多,建立3D模型进行有限元应力分析,求解不便。ASMEⅧ.2标准中的分析计算章节,采用附录5-E的弹性应力分析为基础的多孔板设计方法,将管板等效成当量实心板进行应力分析,简化了计算,是目前国际上较为通用的方法。文章详细介绍了某大型列管式反应器采用ASMEⅧ.2中当量实心板简化方法进行应力分析的过程,并将分析结果与真实的3D模型计算进行对比,结果表明:这种方法是可靠的,可在实际工程中应用。     

加氢裂化装置E-01006换热器硫化氢应力腐蚀开裂问题的探讨

新建加氢裂化装置热高分气／冷低分油高低压螺纹锁紧环换热器E-01006,在开工预硫化期间出现了管板和换热管管口焊缝开裂问题。通过介质状况、材料和应力等方面的分析,证实是由于换热器管束与管板焊缝的硬度超标,在含硫化氢介质工况下,应力腐蚀开裂所致。对该换热器换热管选材进行了探讨,认为选择含Cr1％～2％的低合金Cr-Mo钢比1Cr5Mo钢的风险更小;并对该换热器的设计选材、制造过程、开停工和生产投用等方面提出了建议。     

纵深胀管器

国外研制成功一种新型胀管器,它可用来胀接高压换热器中φ22×3.5毫米钢管与500毫米厚的管板。这种新结构的胀管器(见图)与普通结构的胀管器的区别在于:它不是由心轴向外套杆传动旋转,而是由外套杆往心轴传动旋转,从而提高了胀管器的刚     

管子与管板焊接接头的强度分析

把管子固定到管壳式换热器的薄管板(板厚与管厚相近)上,采用焊接方法是合理的。其接头强度对设备的工作能力有很大影响。 换热管在轴向载荷N_T和弯矩M_T作用下工作(见图1)。N_T和     

列管式换热器管板焊缝检漏新方法及应用

列管式换热器管子与管板连接焊缝对换热器的安全使用和热效率的提高非常重要,对此焊缝的检验方法也很多.采用传统检漏方法对列管式换热器管子与管板连接焊缝进行检漏,程序烦琐且易造成误检、漏检.而使用新的检漏方法碳黑--煤油渗透法,不仅检漏效果好,而且速度快,具有推广应用价值.     

醛汽冷凝器管子与管板连接方法的改进

在糠醛生产装置中,有一种换热面积为40m~2。的醛汽冷凝器。该冷凝器为列管式换热器,醛汽走壳程,水走管程。其内共有176根管子,管子规格     

成品油输送换热设备有限元分析及优化

采用有限元法对成品油输送换热设备进行有限元分析及优化设计,并对其危险截面进行了应力评定和强度校核。同时对保温区保温材料填满率、壳程简体壁厚和管箱简体壁厚进行了优化设计。结果表明,该固定管板换热器在正常操作运行中是安全的。     

加氢换热器管束腐蚀断裂分析及改进措施

在某加氢裂化装置一台反应产物/低分油换热器管束中,有两根换热管发生断裂、脱出问题。经换热管断口宏观分析、材料成分分析、断口扫描电镜观察及能谱分析、金相分析、介质分析和交变载荷等综合分析,结果表明：换热器的换热管断裂失效是由点蚀和腐蚀疲劳引起的,点蚀是由氯等腐蚀性元素造成的,且管程受壳程介质冲击载荷影响,在近管板处产生一定的循环应力促进了腐蚀坑处疲劳裂纹的产生和扩展。