五流大方坯连铸机尾坯优化操作的实践

通过使用建立模型的方法，对苏钢集团五流大方坯连铸机进行了尾坯优化操作的实践。对比优化前后实际生产过程情况，在得到合格定尺数量最大化，尾坯数量最小化和尾坯尺寸最短化的同时，显著提高了钢水收得率，取得了良好的经济效益。     

十二流小方坯中间包优化及冶金效果

利用数值模拟对宣钢十二机十二流连铸机中间包的三维流场、浓度场和温度场进行研究,优化出了最佳控流装置。应用结果显示,采用优化结构后的中间包,流场明显改善,各流的流动特性趋于一致,高温钢液对第6流塞棒的冲击减轻,各流最大温差由优化前的10 K降低为优化后的4 K。且连浇时间由优化前的20 h延长到26 h。     

20钢Φ300 mm圆铸坯中间裂纹成因分析和改善工艺措施

针对20钢φ300mm圆铸坯低倍组织出现中间裂纹的位置和形貌,结合连铸设备和工艺进行分析,得出结晶器内坯壳厚度不均匀,拉矫机矫直压力波动大,铸坯在受到热应力和矫直应力的作用下沿晶界开裂形成中间裂纹。通过改善结晶器软化水和连铸二冷水的质量,钢水过热度由25～35℃降至20～30℃,结晶器电磁搅拌电流由550 A降至350 A,稳定矫直压力,铸坯矫直温度≥950℃,避免了圆铸坯中间裂纹的出现。     

30t EBT电弧炉-LF-CC流程生产80Mn14钢的工艺实践

通过采用电弧炉出钢前在钢包中加入40%的锰铁,LF精炼前期调整成分,精炼中期和末期控制精炼渣碱度≥2.5,软吹氩搅拌,控制中间包钢水过热度≤35℃,连铸全程进行保护浇铸等工艺措施,贵阳特钢—炼钢厂成功进行了80Mn14钢(%:0.75～0.96C、13.00～15.50Mn、≤0.80Si、≤0.070P、≤0.030S)的30 t EBT AF-35 t LF-260mm×300mm连铸机流程生产,产品各项性能均满足标准要求。     

中间包内吹气与卷渣行为的水模拟研究

以某钢厂中间包为原型,建立与原型尺寸为1∶3的水模型,研究中间包采用气幕挡墙时,流体流动行为及钢渣卷混现象,考察吹气量和气体在流体中行程对钢渣界面的影响规律。研究表明:正常浇铸条件下避免钢液卷渣的临界吹气量在0.14 m3/h,中间包液面出现渣眼的临界吹氩量为0.10~0.12 m3/h,超过临界吹气量后,渣眼加速扩增。     

12流小方坯6流中间包结构优化的数值模拟和冶金效果

利用数值模拟对宣钢12流150mm×150mm连铸机的35 t 6流中间包的三维流场、浓度场和温度场进行研究,得出了最佳控流装置挡渣墙孔径120 mm,水平偏角5°,竖直仰角5°。应用结果显示,优化结构中间包的流场明显改善,各流的流动特性趋于一致,钢液对第6流塞棒的冲击减轻,各流最大温差由原先的10 K降低至4K。且连浇时间由原先的20h延长到26h。     

三流非对称连铸18 t中间包流场的物理和数学模拟

以西宁特钢三流非对称250 mm×280 mm方坯连铸18 t中间包为研究原型,应用1:2.2比例水模型试验和数学模拟相结合的方法研究3种控流装置对中间包流场的影响,得出一种优化的新型挡墙结构。结果表明,原型中间包3个水口间的平均停留时间和滞止时间相差较大,对各注流之间的均匀控制带来不利影响;使用新型的U形挡墙后,中间包内死区比例降低了36.67%,3个水口的平均停留时间标准差减小,有利于各流之间的均匀化控制。     

板坯连铸双流73 t中间包控流装置优化的水模型研究

根据相似原理采用1:3水模型研究了238 mm×1 500 mm板坯双流连铸73 t中间包不同控流装置对流场的影响,以便得出最佳控流组合及优化的挡墙位置和高度。结果表明,采用双层湍流抑制器和下挡墙配合使用是双流中间包控流的较优组合,当下挡墙位置在模型中距长水口685 mm,高度为152 mm时,平均停留时间相对原型中间包延长了53.5 s,死区比例由27.9%减小到13.1%,较好地改善了中间包内流体的流动形态,有利于均匀钢液温度和夹杂物上浮去除。     

连铸中间包使用挡渣墙的效果分析

介绍了江苏沙钢集团润忠炼钢中间包加挡渣墙后,改善了钢水在中间包中的冶金条件,取得了良好的效果。     

结晶器保护渣对300mm×360mm低碳钢连铸坯表面质量的影响和成分优化

钢厂使用原保护渣[/%:25.64CaO,22.72SiO₂,5.69MgO,8.29Al₂O₃,11.87(Na₂O+K₂O),5.49CaF₂,5.10BaO]生产的300mm×360 mm低碳钢连铸坯表面易产生网状裂纹。通过分析保护渣润滑性能与铸坯冶金质量之相关性和研究碱度、MgO和Al₂O₃对保护渣熔点的影响,CaF₂和碱土金属化合物含量对保护渣粘度影响,优化了保护渣的成分[/%:22.06CaO,23.63SiO₂,4.76MgO,8.29Al₂O₃,11.90(Na₂O+K₂O),2.32CaF₂,4.18BaO],应用结果表明,使保护渣液层的厚度由原保护渣的6~7.5 mm提高到7~10 mm,完全消除了连铸坯的网状裂纹。     

连铸中间包挡墙设置优化的数学模拟研究

根据某厂连铸中间包的结构和操作工艺参数,采用数学模拟的方法研究了连铸中间包的钢水流动过程以及停留状况。文中采用PHOENICS软件进行了模拟计算,分析比较了不同挡墙设置下的钢液流动的速度矢量图以及RTD曲线。结果表明：上下挡墙位置以及间距对中间包内钢液流动特性有较大影响。     

唐钢中薄板坯连铸中间包流场数值模拟

应用数值模拟软件对不同控流装置的中间包内钢液流场进行了数值模拟计算,对钢液流动特性进行了分析研究,并在此基础上对唐钢中薄板坯连铸中间包的控流装置进行了优化设计.     

板坯连铸中间包快换工艺实践

介绍了天铁集团炼钢厂舻板坯连铸机中间包快换工艺实践,对快换中包的准备、中间包和浸入式水口的烘烤、钢水温度条件和操作过程等重要环节做了详细阐述,并对快换中包技术实施前后的技术指标进行了对比。采用快换工艺后,连浇炉数由快换前的20炉,次提高到80炉／次以上,换包成功率达到97．12％,减少了铸机停机次数,提高了铸机产能。     

连铸中间包内钢水流动的数学模型

开发了一个求解三维湍流N-S方程的计算机程序, 根据上海梅山冶金公司炼钢厂连铸中间包的结构和操作工艺参数, 建立了描述钢水流动的数学模型, 并利用该程序进行仿真计算, 分析中间包内钢水流动的合理性, 同时对中间包使用上、下挡墙后, 钢水流动状况进行分析预测, 并对中间包结构改造和操作优化提出建议。     

Modelling of the Steel/Slag Interface in a Continuous Casting Tundish

It is very important to understand the underlying physical phenomena at the steel/slag interface in a continuous casting tundish in order to control reoxidation and deoxidation phenomena that can occur. Aiming to investigate probable sources of exogenous inclusions originating from the covering slag, an existing mathematical model of the tundish was augmented to include key physical parameters needed for the prediction of the physical behaviour of steel/slag mixing phenomena. Results showed a recirculation flow in the inlet region to be responsible for both the entrainment of steel drops into the slag and slag fragments into the steel. The highest concentration of slag in the steel was found to be in the area behind the inlet where slag fragment sizes are smaller due to a high degree of turbulent energy dissipation. Likewise, higher concentrations of steel in the slag, consisting of smaller steel droplets, were only found in the inlet region and along the walls. The results indicate that only small slag fragments of approximately 10‐50 microns from the covering slag reach the outlet.     

浇注过程的防下渣技术

消除汇流旋涡是防下渣技术开发的首要目标。已有的浇注过程防下渣方法大体可分为3类,即上躲、下藏与抑制。看来抑制法最为积极、有效,特别是用于中间包的名种控流、分渣双功能装置具有显著的综合优势;这类装置的逐步完善与普及,似乎是今后提高连铸水主要技术走向之一。     

双挡坝中间包内钢液的流动行为

通过采用水模拟和数值模拟分别对中间包不同结构进行全因素试验,研究了双挡坝结构对钢液流动行为的影响,着重探讨了不同类型的双挡坝中间包内钢液的流动状态和速度分布。结果表明:低坝应设置在高坝后,顶端钢液流速将减小29%,降低浇注末期发生卷渣的概率;低坝应与高坝流钢孔同高,钢液的平均停留时间可达到最大稳定值;高低坝距离差为40~160mm时,流体流动状态较稳定,低坝后无漩涡产生。分析认为:中间包入口区和出口附近均为强湍流状态,其他区域均为过渡流状态,入口区利于夹杂物的碰撞长大,应至少保证该区域长度大于中间包长度的1/4,出口区强湍流易产生大夹杂物导致水口堵塞,应控制在出水口附近0.25m的区域内。     

Water Modelling Experiments of Argon Bubbling Curtain in a Slab Continuous Casting Tundish

Fluid flow characteristics in a two‐strand slab tundish with Ar bubbling curtain were studied in water modelling experiments. It was found that the Ar bubbling curtain can greatly improve the flow characteristics in the tundish with a weir, a dam and a turbulence inhibitor. It dramatically increased the peak concentration time and plug volume and greatly decreased the dead volume, but hardly influenced the minimum residence time. Therefore, the fluid flow characteristics in a tundish with Ar bubbling curtain were favourable to the flotation and separation of inclusions from molten steel. The flow characteristics with low gas flow rate and short distance of the Ar bubbling curtain from the tundish outlet were better than those with high gas flow rate and large distance of the curtain from the outlet.     

薄板坯连铸结晶器内涡流及卷渣行为的研究

利用1／4水模型对薄板坯连铸结晶器内的涡流及卷渣行为进行观察研究。在实验中考察了水口形状、水口浸入深度和浇铸速度等对漩涡及卷渣行为的影响,并考察了偏流以及在水口与结晶器宽面之问加翼片,阻止结晶器表面流股相互流动的漩涡（卷渣）现象。