基于EASY5的液压试验平台建模与仿真

为研究某液压公共试验平台的性能,在EASY5软件环境中建立了其计算机仿真模型,并以装载机工作机构为试验对象,对典型工况的动态性能进行了仿真分析,仿真结果与实测结果基本一致,可实现部分替代试验和超常规试验,研究结果可为各种液压试验系统的设计、改型和参数调整等提供参考。     

基于ADAMS的多级液压缸系统仿真建模

以多刚体系统动力学理论为基础，以驱动旋转负载为例，讨论了多级液压缸系统的动态模型的建立问题。在ADAMS下，采用定义设计变量、状态变量和状态方程的方法，建立了多级液压缸系统的仿真模型，并与负载模型相耦合，给出了仿真结果。     

IP系列压铸机压射机构和液压系统

详细地介绍了ＩＰ系列压铸机压射机构和液压系统的结构特点及其功能。     

基于Simulink的重物举升液压控制系统建模与仿真

以液压系统的典型应用－重物举升系统为例,从预测系统动态响应的角度出发,分析了液压系统仿真的特点和基于节点法的仿真建模方法。利用动态系统仿真软件包Simulink建立了通用液压元件的非线性仿真模型,实现了图形化交互方式下的系统仿真模型构建和元件参数修改。最后,给出了系统一个工作过程的仿真结果。     

大型镁合金压铸机的有限元建模与分析

压铸机的整体变形情况对压铸机性能和铸件质量有重要影响。本文通过有限元方法，基于ANSYS平台，利用特征建模和等效的方法，对大型镁合金压铸机进行整体建模，通过计算获得压铸机在满载工作时的变形情况和应力场分布，并对其强度刚度进行验证。从整个分析结果来看，目前镁合金压铸机的结构设计可以满足工程要求，但仍有改进余地，本文工作为压铸机设计提供了重要的参考。     

电液振动台非线性建模仿真与实验研究

仿真技术作为液压系统设计和分析的重要手段,越来越受到人们的重视.常见的液压系统仿真,都采用了线性近似模型,该模型用于系统稳定性分析和一般位置伺服系统时是合理的,但却无法反映电液振动台的实际特性.笔者引入阀流量非线性方程、阀增益非线性和摩擦非线性后的非线性建模仿真,仿真结果与实验结果相当吻合,准确再现了实际系统加速度波形失真情况,可以作为电液振动台系统设计和分析的有力工具.     

压铸机增压系统的数学模型及仿真研究

建立了压铸机增压系统的数学模型,分析了影响压铸机增压过程中压力飞升速度的因素,提出了提高压力飞升速度的一系列方法并用AMESim仿真软件进行了验证.     

面向液压系统原理图自动建模的动态仿真软件研究

本文介绍了一种面向液压原理图建模的通用液压系统动态特性仿真软件,该软件可以自动识别液压原理图,自动建立数学模型并进行仿真运算,对复杂系统的设计、优化和调试具有重要的实际意义。     

基于PLC和触摸屏技术的压铸机控制系统研究

介绍了触摸屏结合PLC在压铸机控制系统中的应用，并对该控制系统中的触摸屏页面设计和PLC的原理及作用进行了分析。     

直升机液压系统温度特性建模与仿真研究

针对直升机液压系统分布广泛、结构复杂、功能需求多,导致其难以通过试验进行温度特性验证的难题,建立了直升机液压系统典型液压元件的发热及散热模型。以直升机执行某飞行任务为例,对液压系统的温度变化进行仿真分析。仿真结果与试飞数据对比证明:采用的分析方法及建立的模型正确可信,可为直升机液压系统的设计及优化提供依据。     

一种压铸机增压回路的创新设计与应用分析

设计一种压铸机的增压回路,结合此回路设计分析了3种增压缸,可以更好地解决压铸机在执行压射过程出现的问题,不仅可以提高压铸件的质量,还可以有效提高劳动生产率、降低运行成本,具有一定的实用价值。     

基于UG的压铸模CAD系统研究

通过研究压铸模CAD的基本特征，以UG为平台构建了压铸模CAD系统框架。并给出该压铸模CAD系统型腔结构设计模块的实现方法。     

压铸机压射冲头的改进

针对球墨铸铁压射冲头在压铸过程中的损耗量大、更换频繁的问题,进行了材质和制造工艺的改进,改进后的压射冲头的高温强度、硬度和耐磨性优于球墨铸铁压射冲头,其寿命比球墨铸铁压射冲头提高了50倍左右.     

基于间隙控制技术的数控电解加工机床能耗研究

以电解加工平面为例,通过理论和试验研究得到电解加工中加工间隙与加工电流的关系式,提出一种基于电流信号的间隙控制系统,实时获取加工过程中的运动状态。系统采集加工过程中采样电阻的电信号并输出给控制模块;将该信号与单片机程序中的设定值作比较以做出适当的处理并结合继电器发送信号给数控系统,实现对加工间隙的控制。进行2种间隙控制状态下数控电解加工平面的试验研究,结果表明：间隙控制状态下,机床能耗低、加工过程稳定可靠、表面质量好。     

基于灰铸铁钻削过程的机床能耗分析

以机床钻削加工工艺为研究对象,对钻削加工时机床的各种运行状态功率、切削比能耗及机床有效加工能效进行了分析。研究表明:空载运行功率占据了机床总切削功率的绝大部分,且空载运行功率及切削加工功率与工艺参数有关,但空载运行功率的变化趋势很小;切削比能耗随刀具直径、进给量及切削速度的增加而减小;机床有效加工能效随刀具直径、进给量及切削速度的增加而变大。在实际生产钻削加工铸铁时,在保证加工质量的前提下,选择较大的进给量和切削速度更有利于节能降耗,同时也能提高机床有效加工能效。     

压铸机动型板的三维有限元分析

本文介绍对压铸机动型板进行强度计算时,应用参数化设计软件建立三维实体模型,导人有限元分析软件进行数值分析,对发现构件的薄弱环节,为结构的修改和改进设汁提供了重要的依据。     

中国压铸工业的现状及出路

在分析中国压铸业的发展过程和国内压铸业现状基础上,指出了目前国内压铸业存在的普遍问题及与国际压铸技术的差距,提出国内压铸工业在此严峻竞争形势下的发展出路及方向.     

活塞铸造机液压系统的设计

介绍了活塞铸造机的结构和工作原理及主要用途.阐述了活塞铸造机液压系统的设计过程,包括液压缸各部件的设计与计算、液压泵的选择及电动机的确定.该液压系统中的液压元件采用集中配置方式,便于检修和更换方便;同时采用标准液压元件,使液压系统中所有元件均具有通用性、互换性、更换方便.所设计的浇注机结构简单、造价便宜、操作方便.     

压铸机的发展

压铸技术的发展至今有150余年.19世纪初,由于印刷业的兴起,用于铅字铸造的铸字机应运而生,不久,在铸字机的基础上演变成为热室压铸机.到19世纪中叶,典型的热室压铸机诞生.进入20世纪以后,热室压铸机日渐成熟,冷室压铸机问世.20世纪后半叶,压铸机经历了更大的改革、演进与创新,压铸机进入新的发展时期.近二三十年来,压铸机在大型化、自动化、单元化和柔性化等方面的发展非常迅速.最近的几年,压铸的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求.