悬臂式掘进机截割轨迹控制联合仿真研究

为提高掘进机截割头轨迹跟踪控制精度及实现巷道断面自动截割成形,应用ADAMS和AMESim建立掘进机截割部机液联合仿真模型,进行悬臂水平和垂直摆动的运动学分析及逆运动学求解,提出根据截割头在机身坐标系中的坐标,经运动学逆解生成回转与升降液压缸的目标位移,再经回转与升降两个电液比例闭环控制系统实现对截割头运动轨迹控制的新方法。以矩形断面为例,提出了类S形截割路径规划,进行了截割头运动轨迹的跟踪控制仿真和给定断面参数的自动截割控制仿真。仿真结果表明：截割头轨迹跟踪控制仿真最大误差为3.52 mm,具有较高的控制精度。     

掘进机截割部液压系统分析

对EBZ120型掘进机截割部机构进行受力分析,并通过MATLAB仿真,得到升降油缸在截割部升降过程中的负载变化曲线和升降油缸载荷的最大值;在AMESim中搭建升降油缸的液压控制系统模型,分析油缸和平衡阀在掘进机截割部启动瞬间的动态特性。     

掘进机截割部液压系统分析

对EBZ120型掘进机截割部机构进行受力分析,并通过MATLAB仿真,得到升降油缸在截割部升降过程中的负载变化曲线和升降油缸载荷的最大值;在AMESim中搭建升降油缸的液压控制系统模型,分析油缸和平衡阀在掘进机截割部启动瞬间的动态特性。     

连采机截割部液压控制回路解析及优化

连采机截割部升降回路的关键点为油缸平衡阀与背压阀的设置调整。详细论述了以安全与节能为目标的两阀压力调节的理论依据、操作方法。针对现有系统存在的缺陷,通过增设日常检验用截止阀解决截割部升降油缸及平衡阀的快速检验问题;通过增设换向阀使系统既可满足维护时整机抬升需求又可避免正常截割工作时前部机身的无效抬升     

基于阀控缸电液系统的前馈-反馈联合控制策略研究

阀控缸电液系统应用广泛,提高其响应速度、控制精度与可靠性具有重要意义。传统闭环控制基于反馈误差调节,控制简单、稳定性好、易用于复杂系统,但存在时滞与稳定性问题;前馈控制作为一种开环控制方式,具有响应快、无时滞的优点,但控制效果依赖模型精度。针对上述问题,提出一种基于阀控缸电液系统的前馈-反馈联合控制策略,建立其数学模型,运用AMESim软件搭建仿真模型并进行可行性分析,通过实验建立伺服阀流量-压差-电压前馈参数表,最后基于Simulink建立变转速恒压油源实验平台并进行实验验证。仿真及实验结果表明：前馈-反馈联合控制可提高阀控缸电液系统的控制精度和响应性,相较于反馈控制方式跟踪精度提高45%,具有良好的综合控制效果。     

变速泵控闭式转向系统复控策略设计及动态特性北大核心CSCD

针对变速泵控闭式转向系统工作原理,开发了一种可以实现对压力-位置参数进行复合控制的方案,从而达到与液压缸相近的预压紧与运行控制过程。同时,构建实验平台,完成了上述原理的验证分析。测试结果表明:构建的系统与控制方案是可行的,能够实现类似阀控系统的控制功能,表现出了优异的运行性能,并获得了较高的能效利用率。通过压力-位置复控的方式完成了变速泵控闭式转向系统的控制过程,实现了对压力与位置回路的快速动态响应。总压力只发生了小幅波动,可以快速恢复到设定参数,从总体上看,液压缸表现出了良好的运行特性,能够满足电液控制系统的实际控制要求。     

活塞泵式湿喷机S管阀系统冲击削弱的仿真研究北大核心

针对活塞泵式湿喷机换向时出现瞬时冲击压力升高,严重影响液压系统元件的问题,提出利用AMESim平台建立S管阀换向系统仿真模型;研究不同比例阀的换向频率、油液体积模量和液压泵的排量对S管阀系统冲击的影响。结果表明:增加频率会缩短比例阀换向时间,系统趋向于不稳定,导致回程的波峰冲击力升高,因此在工程中应选用低频率,以增大换向时间,降低冲击力;在湿喷机运行过程中,体积模量小的液压油液振荡小,冲击力低,系统趋于平稳;当恒功率变量泵的排量增大时,系统起程的波峰冲击力降低、回程的波峰冲击力升高,适当减小排量可以降低比例阀换向时带来的冲击力。     

矫直机液压系统建模与仿真及改善性能研究

在矫直过程中由于操作不当,当矫直钢材硬度过大时,矫直力超过矫直机某些零部件强度时,容易损坏矫直机。针对某大型钢厂进口矫直机常出现的故障进行分析研究,对液压系统性能进行检测等。利用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,找到了故障原因,对液压系统某些参数进行调整,结果表明:将过载保护溢流阀的压力原设定为29 MPa改为20.5 MPa时,系统的调整时间最短、响应最快,该设备运行一年多来,工作正常。证明了文中仿真分析是正确的,该技术可供有关厂矿企业参考。     

基于AMESim与Simulink的变柔性负载实验台变频式电液控制系统建模与仿真研究

在建立变柔性负载实验台变频式电液力控制系统的数学模型的基础上,利用AMESim和Simulink建立系统仿真模型,并进行基于PID控制和模糊自适应PID控制的联合仿真.仿真结果表明:基于模糊自适应PID算法的变频式电液力控制系统改善了系统的响应,减小了超调量,可应用于工程实际.     

直驱式容积控制电液伺服力系统研究

介绍直驱式容积控制电液伺服力系统的组成、工作原理和特点,建立系统的数学模型,并采用PID算法对典型输入信号进行仿真分析.结果表明,所建立的模型正确,此种驱动方式可以用于电液力控制.     

浮式钻井平台升沉模拟系统设计

设计电液比例阀控制非对称油缸模拟钻井平台升沉运动的实验系统,建立阀控缸的动态方程并用Matlab进行仿真。设计测控系统并采用PID和死区P控制相结合的方法控制比例阀,有效减小了死区对控制精度的影响。实验结果表明,该模拟系统可实现较高精度的位移跟踪。     

全液压推土机行驶驱动系统仿真研究

根据全液压推土机行驶驱动系统的工作原理,建立了电液比例控制的行驶驱动系统AMESim仿真模型,并进行了仿真。仿真结果表明:液压马达采用自反馈调节的行驶驱动系统,系统压力处于一个相对稳定的状态,有利于系统的高效率运行;当负载突然增大,液压马达排量相应变化时,系统压力波动较大,但能迅速恢复平稳状态。     

电液比例控制系统设计及其在线监控研究

对某热轧带钢厂平整定位辊的电液比例速度控制系统及其计算机在线监控系统进行了设计,实践表明,所设计的系统能有效提高控制精度和设备自动化程度,便于实现机电液一体化。     

喷嘴挡板式电液伺服阀的应用及仿真

介绍了典型电液伺服阀的工作原理,基于HyPneu电液仿真软件对喷嘴挡板式电液伺服阀模型进行仿真,为工程应用喷嘴挡板式电液伺服阀提供了理论及仿真依据.     

三类伺服阀控制电液伺服加载系统的分析

以三类伺服阀控制马达的电液伺服加载系统为对象，分别建立了三类阀控制马达伺服加载系统的数学模型并进行了频率特性分析，通过对系统进行的动态仿真分析，得出了不同伺服阀对电液伺服加载系统的影响特性。     

基于CompactRIO的电液比例控制系统研究

针对电液比例控制元件检测试验台的项目要求,结合有关科学研究性实验(控制策略生成与验证),设计一套基于CompactRIO的电液比例控制系统,并以美国NI公司的LabVIEW虚拟仪器软件为开发平台,构建控制回路,设计了PID以及模糊自适应PID控制策略。该系统能就控制策略的生成与验证进行仿真研究,同时具有良好的人机交互界面,方便用户操作。仿真结果显示,利用LabVIEW+NI CompactRIO模式成功实现了电液比例控制系统的控制目的。     

垃圾破碎机电液比例液压系统的研制

应用电液比例调速技术和液压节能技术,研制用于驱动生活垃圾破碎机的液压驱动系统,满足破碎机的工作要求。     

阀控非对称缸全液压转向系统建模与动态性能分析

随着无人驾驶汽车的发展,对汽车转向系统响应的快速性、准确性和稳定性要求越来越高。分析阀控非对称缸液压转向系统的四边滑阀压力-流量特性、阀控缸的连续性方程和液压缸的力衡方程,对转向系统的转向阻力矩进行分析,建立双阀控非对称缸液压转向系统的数学模型,采用MATLAB/Simulink软件对系统的时域和频域特性进行仿真分析。开发试验系统的数据采集程序,对转向系统试验平台的数据进行采集并对试验结果进行分析。仿真结果和试验结果对比表明:该系统满足工程实际要求,仿真结果与实测结果一致性较高,建模准确。