温度模型对中厚板轧制压力预算精度的影响

通过建立的中厚板轧制压力3种预算温度模型对Q235钢（/%:≤0.22C,≤1.40Mn,≤0.35Si）200mm铸坯经12道次轧成20 mm板的各轧制道次轧制压力进行预算模拟,分析轧制温度模型对中厚板轧制压力预算精度的影响。结果表明,轧制温度模型通过轧件变形抗力对轧制压力预算精度产生影响,在中厚板轧制时,采用轧制温度模型△t=24Z[(t+273)/1000]⁴/h对轧制压力进行预算的精度相对稳定且误差相对较小,为0.67%~12.41%。     

宽厚板Q345钢轧制工艺探讨

探讨了不同轧制工艺对Q345钢40、25、14 mm厚规格板组织性能的影响。结果表明:对于40mm和25 mm厚的Q345钢采用控制轧制方式,对于14 mm厚规格板采用任意轧制方式,均可得到较好的综合性能。不同板厚的钢板,由于冷却速度不同造成钢板越薄,韧性越差。     

Q345B中厚板拉伸试验断口分层的原因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对Q345B中厚板分层缺陷进行了分析。结果表明：Q345B中厚板分层缺陷主要是由于铸坯中偏析处存在硫化物夹杂、带状组织引起的。通过对炼钢生产过程的观察,提出了改进连铸工艺等相关措施,取得了良好的效果。     

Q345钢中厚板热矫直变形抗力与弹性模量数学模型的研究

根据中厚板矫直力的理论公式和Q345钢22～40mm板500～630℃矫直的生产实测数据,以变形抗力和弹性模量数学模型中的待定系数为优化变量,以矫直力计算误差最小为目标函数,采用单纯形法对待定系数进行优化计算,建立了Q345钢中厚板矫直过程变形抗力和弹性模量数学模型,得出Q345钢中厚板在500～630℃矫直过程随温度(T)提高,变形抗力(σs)降低:σs=-1080.1+4.8547 T-0.0048115 T~2;随温度(T)提高,弹性模量(E)先增加后减少:E= (-6.4807×10~5) +2576.5 T-2.3875 T~2。结果表明,矫直力的计算值和测量值的相对误差小于5%。     

轧辊弹性压扁对中厚板轧制压力预报精度影响的研究

建立中厚板轧制压力计算模型,分别采用简单轧制情况和考虑轧辊弹性压扁情况下轧件与轧辊接触面积计算模型来预报轧制压力,分析轧辊弹性压扁对中厚板轧制力预报精度的影响。结果表明,在中厚板轧制过程中考虑轧辊弹性压扁的情况下,当预报轧制压力小于实测值时,轧制压力的预报精度提高;当预报轧制压力大于实测值时,轧制压力的预报精度降低。     

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。     

Q345B钢中厚板延伸率不合格的原因分析与改进

针对Q345B钢延伸率不合格的问题,分析了该钢种同浇次铸坯变形前的低倍组织、断口夹杂物、金相组织、裂纹形貌及其能谱,认为造成Q345B钢中厚板拉伸性能不合格的原因是钢中存在MnS夹杂.通过分析夹杂物的产生原因,提出了改进措施,大幅度减少了中厚板拉伸性能不合格的状况,提高了板材的产品质量.     

控轧控冷对Q345E钢综合性能的影响

采用控轧控冷工艺生产的低合金高强度钢Q345E达到了用户提出的高屈服强度和抗拉强度的综合力学性能要求。严格控制铜水纯净度,降低终轧温度,采用冷床风机强制冷却工艺能有效提高钢材的强度和低温冲击韧性。     

钛微合金化Q345C中厚板的研制与开发

通过对钛微合金化技术的研究,在普通低合金钢的基础上添加钛微合金化元素,结合板材控轧、控冷技术控制微合金元素的析出行为,获得良好的力学性能,在中厚板机组上成功研制出钛微合金化Q345C钢,并作为一种低成本的低合金高强度钢批量应用于中厚板生产。     

表层细晶化Q235中厚板轧制工艺的研究

采用Q235成分的连铸板坯，在首钢中厚板厂3300mm轧机上进行了中板表层组织细晶化的工业轧制实验，研究了轧制温度、轧制变形量分配、待温期间冷却方式对板材组织和性能的影响。结果表明，在奥氏体低温区增加精轧总变形量可以实现20mm成品板材的表层组织细化，屈服强度达到300MPa左右，铁素体晶粒达到8．5级，增加待温期间中间坯的水幕冷却有利于整个板材厚度截面的组织细化，屈服强度达到330MPa左右，铁素体晶粒达到9级，材料的强度接近Q345同规格板材的水平，具有优良的塑性和冲击韧性。     

Ti微合金在Q345B中厚板生产中的应用

利用Ti微合金的强化机制和经济性,通过合理的成分、工艺设计,成功应用于Q345B中厚板的生产,产品质量满足顾客使用要求,生产成本得到较大降低,可供同行业参考借鉴.     

Q345D中厚板两种生产工艺比较

文章介绍了CR和TMCP两种工艺的对比试验,研究了不同的生产工艺对组织和性能的影响。ACC设备投用后,运用TMCP工艺合理控制轧制方式及轧后冷却速度,钢板的性能优于CR钢板,抗拉强度和屈服强度明显提高。利用TMCP工艺降低Q345D中的Mn含量,减弱了钢板的中心偏析程度,提高了低温冲击韧性。同时TMCP工艺的应用,缩短钢板的轧制周期,提高了轧制节奏。     

变形抗力模型对中厚板轧制压力预报精度影响的研究

中厚板轧制压力分别采用凸轮试验和热模拟试验两种变形抗力模型进行预报,变形抗力模型对中厚板轧制压力预报精度的影响显得尤为重要。相关分析研究结果表明:在中厚板轧制过程中,凸轮试验变形抗力模型对轧制压力的预报精度较为稳定;热模拟试验变形抗力模型对轧制压力的预报精度波动较大,但在中间轧制道次,热模拟试验变形抗力模型对轧制压力的预报精度高于凸轮试验变形抗力模型。     

轧制工艺对Q345B钢板Z向性能的影响

在试验轧机上采用不同轧制工艺对Q345B板坯进行轧制,对不同轧制工艺与塑性夹杂物级别之间的关系进行了研究分析,指出了不同轧制工艺对钢板Z向性能的影响规律。     

复合连铸坯叠轧生产特厚Q345R钢板工艺的开发与应用

济钢在特厚容器钢板开发中应用叠轧工艺,成功试制出160 mm厚度Q345R压力容器钢板。组织分析和力学性能检验证明试制钢板的复合界面接触良好,复合界面与基体的组织、性能一致,具有良好的抗层状撕裂和剪切能力,各项性能优异。     

Q345B中厚钢板表面裂纹原因分析

通过板坯表面酸洗、钢板表面抛丸、氮氧分析、扫描电镜能谱仪和金相显微镜等手段,对唐钢所生产Q345B中厚钢板的表面裂纹处进行观察、检测,研究了热装板坯在轧制过程中产生表面裂纹的原因和机理.同时还进行了板坯热装、温装、冷装对比试验.结果表明,含铝低合金钢板由于板坯热装温度处于第三低温脆性区域,冷却过程中奥氏体向铁素体的转变不完全,AIN在奥氏体晶界析出,削弱晶界能,体积膨胀加剧了晶界强度的减弱,在轧制时扩展形成表面裂纹.     

中厚板轧制过程中的轧制力和轧制力矩数学模型

本文提出了两个新的无量纲参数轧制力功系数和轧制力矩功系数,并通过对这两个参数的回归分析,建立了高精度的轧制压力和轧制力矩数学模型。     

改善Q345E中厚钢板低温冲击韧性实践研究

在两阶段控轧控冷工艺条件下,研究不同成分设计、夹杂物形态、晶粒尺寸及轧制规程对低合金钢Q345E低温冲击韧性的影响.结果表明:在不同成分设计和-40℃冲击试验温度条件下,含碳量0.12％时获得的冲击韧性好于含碳量0.16％时获得的冲击韧性;A类夹杂物控制在1.0 以下,冲击韧性得到明显改善;控轧控冷规程优化后,粗轧纵轧...     

中厚板轧制过程中力能参数的预报模型

根据给定的热力耦合热边界条件的计算结果 ,建立了轧制中厚板的二维和三维有限元模型并模拟计算了 (2 30 0～ 2 6 30 )mm× (9～ 72 )mm板坯压下量 7～ 19mm ,轧制速度 3 16～ 4 37m/s ,轧制温度 92 9～10 33℃的轧制力 (2 6 6 0 0～ 5 0 0 0 0kN)和轧制力矩 (780～ 32 0 0kN·m)。结果表明 ,轧制力计算值和测量值的相对偏差为 1 30 %～ 9 37% ,轧制力矩的相对偏差为 3 6 9%～ 9 75 %。二维模拟和三维模拟的结果基本一致。