发烟硫酸磺化法合成间苯二甲酸-5-磺酸的新工艺

以间苯二甲酸(IPA)、65%发烟硫酸为原料,经磺化反应制备间苯二甲酸-5-磺酸(SIPA)。采用加压梯度升温反应与减压反应结合控制反应过程,加压(表压0.01～0.015 MPa)条件下分120～130℃、135～145℃、150～160℃3个阶段升温反应,减压(真空度0.05～0.08 MPa)条件下在160～170℃反应。考察了磺化反应各个因素的影响,优化了工艺条件,建立了产品的分析检测方法。结果表明,磺化反应的最佳条件为:物料配比m(IPA)∶m(65%SO_3·H_2SO_4)=1.186∶1,表压0.01 MPa下最高反应温度160℃,真空度0.06 MPa下最高反应温度170℃,总反应时间7.0 h,产品收率98.5%以上,纯度98.8%以上。新工艺比现有生产工艺最高反应温度降低30℃,反应时间缩短2 h,发烟硫酸用量减少5%。     

镍基催化剂上2-丙基-2-庚烯醛液相加氢工艺研究

以1-丁烯及合成气为初始原料,三苯基膦和羰基铑为催化剂,经氢甲酰化反应、常压精馏精制得到正戊醛;再以NaOH溶液为催化剂,通过正戊醛羟醛缩合反应、减压精馏精制得到含2-丙基-2-庚烯醛(PBA)97.5%(w)的癸烯醛。以Johnson Matthey公司提供的HTC Ni 500RP为催化剂,采用绝热式固定床加氢反应装置,考察了PBA液相加氢工艺过程中原料入口温度、反应压力、液态空速、氢油比(H2与癸烯醛的体积比)和原料组成对加氢反应的影响。实验结果表明,在原料入口温度100℃、反应压力4.0 MPa、液态空速0.42 g/(g.h)、氢油比600的条件下,PBA加氢反应的转化率接近100%,完全加氢产物2-丙基-1-庚醇的选择性可达97%以上;原料组成对加氢反应的影响不大。     

费-托蜡裂解混合α-烯烃齐聚制备润滑油基础油

以费-托蜡裂解产物120～170℃馏分为原料,采用银离子络合萃取法进行提纯精制;以精制后的混合α-烯烃为原料,BF_3为催化剂,正丁醇为引发剂制备聚α-烯烃(PAO)合成润滑油基础油。考察了反应压力、反应温度、反应时间和引发剂用量对PAO性能的影响。实验结果表明,精制后α-烯烃纯度由63.56%(w)提高到95.25%(w);在反应压力0.4 MPa、反应温度25℃、反应时间3 h、引发剂用量0.1%(w)的条件下,PAO的收率为97.16%,100℃的运动黏度为6.05 mm~2/s,黏度指数为146,倾点为-62℃,产物中三聚体和四聚体含量为70.45%(w),支化度为0.159 5。     

液相空气氧化法制备氟代苯甲酸工艺研究

从氟代甲苯出发,以醋酸为溶剂,采用液相空气氧化法,在钴锰盐和1,1,2,2-四溴乙烷催化体系存在下,合成了氟代苯甲酸,采用升华方法进行精制。探讨了反应压力、催化剂配比及用量、溶剂比及溶剂浓度对氧化反应的影响,当反应压力为0.8～1.0 MPa、反应温度160～220℃、溶剂比4:1,钴锰催化剂质量比为2:1时,反应转化率接近100％;在真空度98 kPa下升华,总质量收率大于97％。     

膜法油气回收过程的工艺模拟

对膜法油气回收的工艺过程进行了模拟计算,并结合实验,考察了进气压力、渗透侧压力、透余气体浓度、回收率和透过率(透过气与进料气的体积比)等工艺操作条件对膜面积和功率的影响;得出了回收过程的最佳工艺条件：进气压力0．4～0．5MPa,渗透侧压力0．04～0．05MPa,透余气浓度35-40g／m^3,回收率90％～92％;并提出了一种研究膜法油气回收过程的新思路：采用数学模拟技术优化回收过程的工艺条件以减小操作条件的探索工作量。     

负载型Co-Rh/γ-Al_2O_3催化剂催化(R)-2-氨基-1-丁醇的消旋反应

在固定床反应器内,将负载型Co-Rh/γ-Al2O3催化剂(简称催化剂)用于催化(R)-2-氨基-1-丁醇的消旋反应,系统地考察了反应压力、反应温度、(R)-2-氨基-1-丁醇水溶液的含量及进料流量对催化剂性能的影响,同时考察了催化剂的稳定性,并对反应机理进行了初步探讨。实验结果表明,所研制的催化剂具有很好的催化活性和选择性。在反应温度150℃、反应压力3．0 MPa、(R)-2-氨基-1-丁醇水溶液的质量分数20％、进料流量1．0 mL／min的条件下,(R)-2-氨基-1-丁醇的消旋率为100％,(R,S)-2-氨基-1-丁醇的回收率为89．6％。该催化剂具有良好的稳定性,经过30d的连续使用,催化剂仍具有良好的催化性能,未发现明显失活现象。(R)-2-氨基-1-丁醇消旋反应的机理为脱氢-加氢的反应机理。     

直馏柴油加氢生产国V柴油工艺研究

以哈萨克斯坦进口原油(哈油)与北疆原油的混合原油(质量比为9:1)生产的直馏柴油为原料,在柴油精制催化剂和反应压力为6.5 MPa条件下,通过调节进料体积空速、反应温度以及氢油比,开展直馏柴油加氢生产国V柴油的工艺条件评价试验研究.试验结果表明直馏柴油在反应压力恒定和所选择的柴油精制催化剂作用下,生产国V柴油产品的硫质量分数控制在10 μg/g以内时,影响国V柴油产品硫含量的主要因素是进料体积空速和反应温度.通过实验确定了在反应压力为6.5 MPa和氢油比为200的条件下,进料体积空速在1.2 ～2.0 h-1与反应温度在355 ～370℃的工艺条件下的对应关系,在硫质量分数10 μg/g基线的右下半部分区域的工艺条件范围内均能生产出硫质量分数小于10 μg/g的国V柴油产品.     

直馏柴油加氢生产国Ⅴ柴油工艺研究

以哈萨克斯坦进口原油(哈油)与北疆原油的混合原油(质量比为9∶1)生产的直馏柴油为原料,在柴油精制催化剂和反应压力为6.5 MPa条件下,通过调节进料体积空速、反应温度以及氢油比,开展直馏柴油加氢生产国Ⅴ柴油的工艺条件评价试验研究。试验结果表明直馏柴油在反应压力恒定和所选择的柴油精制催化剂作用下,生产国Ⅴ柴油产品的硫质量分数控制在10μg/g以内时,影响国Ⅴ柴油产品硫含量的主要因素是进料体积空速和反应温度。通过实验确定了在反应压力为6.5 MPa和氢油比为200的条件下,进料体积空速在1.2~2.0 h~(-1)与反应温度在355~370℃的工艺条件下的对应关系,在硫质量分数10μg/g基线的右下半部分区域的工艺条件范围内均能生产出硫质量分数小于10μg/g的国Ⅴ柴油产品。     

3-甲基-1-丁烯精馏分离工艺

采用三步精馏法从C5馏分分离产生的抽余液中分离制备3-甲基-1-丁烯,考察了工艺条件对精馏效率的影响。结果表明,采用该方法可得到纯度大于95％的3-甲基-1-丁烯,总收率为65．79％。脱轻塔中,于塔釜压力为0．35MPa,回流比为11—15,塔顶馏出率为0．34的最佳条件下操作时,3-甲基-1-丁烯收率为98．18％。浓缩塔中,于塔釜压力为0．20MPa,回流比为25,塔顶馏出率为0．26的最佳条件下操作时,3-甲基-1-丁烯收率为85．71％。精制塔中,于塔釜压力为0．20MPa,回流比为20～25,塔顶馏出率为0．26的最佳条件下操作时,3-甲基-1-丁烯收率为78．18％。     

丁二酸二乙酯加氢制备1，4-丁二醇的工艺研究

以丁二酸二乙酯为原料,CuO-ZnO-Al_2O_3为催化剂,催化加氢制备了1,4-丁二醇。考察了反应温度、反应压力、氢酯摩尔比、液时空速对加氢反应的影响。较佳工艺条件为:反应温度200～220℃,反应压力4.0～6.0 MPa,氢酯摩尔比为150～250,丁二酸二乙酯的液时空速为0.1～0.4 h~(-1)。在此条件下,丁二酸二乙酯的转化率大于95%,1,4-丁二醇的选择性大于90%。     

催化裂化轻汽油中3-甲基-1-丁烯加氢异构化反应

以催化裂化全馏分汽油中分离出低于70℃的轻汽油为原料,采用镍基LNEH-1催化剂,研究了加氢和异构化反应规律。结果表明,在反应温度为60℃,氢气/原料油(体积比)为30,反应压力为1.5 MPa,进料空速为2 h-1的条件下,轻汽油中二烯烃质量分数从0.34%降低到0,加氢转化率达到100%;3-甲基-1-丁烯异构转化率为86.25%;叔碳烯烃质量分数由19.43%增到21.00%。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

NiCoB/SAPO-5催化剂催化硝基苯加氢制备对氨基苯酚的工艺条件考察

在非酸性介质环境中,以新型双功能催化剂2%NiCoB/SAPO-5-0.5为催化剂,加入0.02 g的表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵,研究了反应温度、反应压力、反应时间、催化剂用量、精制工艺等因素对硝基苯加氢制对氨基苯酚(PAP)反应结果及产品纯度的影响。结果表明,在反应温度为110℃,氢气压力为0.4 MPa,反应时间为3 h,催化剂用量为3 g的最佳工艺条件下,硝基苯转化率为90.02%,PAP选择性、收率分别为50.34%,45.31%;采用甲苯萃取-蒸馏组合工艺对反应产物进行提纯,可获得纯度为99.42%的PAP产品。     

化学合成3-羟基丁酸工艺条件的分析与优化

在自行研制的气升式环流反应器中以3-羟基丁醛、氧气为原料,液相氧化合成3-羟基丁酸。从提高该反应的收率出发,通过正交实验设计,并对结果进行统计分析,找出了主要影响因素和最佳反应条件。主要影响因素为反应时间、溶剂用量和反应压力;最佳条件:反应时间5 h,反应压力1 MPa,溶剂乙酸乙酯与原料3-羟基丁醛的质量比1／1,进气量0.3 L／min,反应温度60℃,催化剂用量为3-羟基丁醛质量的0.5％,在该反应条件下3-羟基丁酸的平均收率达88.99％。     

3,4-二羟基苯甲醛的合成工艺

研究了以对羟基苯甲醛、溴为主要原料 ,经溴代、水解制备 3 ,4二羟基苯甲醛的方法。确定了水解反应条件 :氢氧化钾与 3溴 4羟基苯甲醛摩尔比 3∶ 1 ,反应温度 1 5 0℃ ,反应压力 0 .4MPa,反应时间 0 .5 h,催化剂用量 (以 3溴 4羟基苯甲醛质量计 ) 4% ,3 ,4二羟基苯甲醛的收率达 5 3 %以上     

Pt/Al2O3催化剂催化2-丙基-2-庚烯醛选择性加氢

以Pt／Al2O3为催化剂．采用微型固定床反应装置．在液相条件下对正戊醛缩合产物2-丙基-2-庚烯醛进行选择性加氢制取2-丙基庚醛。在0．5～2．0MPa，373～433K，氢气／烯醛摩尔比2．5：1，液时体积空速0．5～Z．0h^1的实验范围内，筛选出合适的反应条件，实现高选择性加氢，制得目的产物2-丙基庚醛。     

SHY-DL催化剂碳四烃低温芳构化性能

以不同组成的碳四烃为原料,采用碳四低温芳构化生产高辛烷值汽油技术,在反应压力为2.0 MPa,反应温度为340～400℃,体积空速为1.0 h-1,氢气/原料油(简称氢油比,质量比,下同)为50∶1的条件下,考察SHY-DL催化剂对芳构化液相产物的影响。结果表明,各试样碳四烯烃转化率均大于99%;随着反应温度的升高,各试样碳五以上液体收率在380℃时达到最大值,汽油中芳烃质量分数提高,液相中汽油收率降低。以碳四烯烃质量分数为55.69%的碳四烃为原料,在反应温度为360℃,反应压力为2.0 MPa,体积空速为1.0 h-1,氢油比为50∶1的条件下,SHY-DL催化剂经过1 200 h的长周期运行表明,其活性与稳定性未见明显衰减。     

Pd/Al_2O_3催化加氢制备1-氨基蒽醌

用Pd/Al2O3作催化剂,在混合溶剂体系催化加氢1-硝基蒽醌制1-氨基蒽醌,并用正交试验讨论了反应温度、搅拌速度、反应物浓度等工艺条件对产品纯度的影响,得出最佳工艺条件:1-硝基蒽醌、混合溶剂、Pd/Al2O3的质量比为10∶100∶0.1,反应温度70℃,反应时间80min,氢压1.0 MPa,搅拌速度1 000 r/min。在此条件下,产品纯度高于98.5%,收率达97.5%。     

Simulation analysis of steam gasification of petroleum coke with CaO

Abstract

The work deals with the effect of calcium oxide adsorption on the production of hydrogen and methane in steam gasification of petroleum coke using Aspen Plus process simulator. The prediction accuracy of the proposed model is verified by comparing with the existing experimental results. The effects of water vapor flux, the mass ratio of calcium oxide to petroleum coke, pressure, temperature on hydrogen or methane gasification from petroleum coke steam are studied. The production of hydrogen from petroleum coke gasification requires a low temperature and low pressure environment, while increasing the flow of water vapor is beneficial to the production of hydrogen. Maximum H₂ volume fraction of 87.3% is obtained at a temperature of 600?°C, a pressure of 0.1?MPa, the mass of steam to petroleum coke is 1, and the mass of CaO to petroleum coke is 3. The H₂ and CO₂ volume fractions are found to be increased and decreased by 20% and 27.8% respectively, when compared with the corresponding non-CaO case. The production of methane from petroleum coke gasification requires a low temperature and high pressure environment, while decreasing the flow of water vapor is beneficial to the production of methane. Maximum CH₄ volume fraction of 63% is obtained at a temperature of 600?°C, a pressure of 1?MPa, the mass of steam to petroleum coke is 1, and the mass of CaO to petroleum coke is 1. The CH₄ and CO₂ volume fractions are found to be increased and decreased by 14.4% and 21% respectively, when compared with the corresponding non-CaO case.     

负载型铱催化剂催化氯代硝基苯选择性加氢

用等体积浸渍法制备了Ir/γ-Al2O3催化剂,以对氯硝基苯为底物,考察了催化剂的活化温度、反应温度、氢气压力、反应时间等条件对对氯硝基苯加氢反应的影响。实验结果表明,在120℃下活化1.0h得到的Ir/γ-Al2O3催化活性最高,在n(对氯硝基苯)∶n(Ir)=3 000、反应温度50℃、氢气压力0.5MPa、乙醇为溶剂的条件下反应2.5h,对氯硝基苯的转化率和对氯苯胺的选择性均达到100.0%。用该催化剂催化邻、间氯硝基苯加氢,当底物全部转化时,生成邻、间氯苯胺的选择性分别达到99.2%和100.0%,均没有检测到脱氯产物的生成。用该催化剂催化对氯硝基苯加氢反应,催化剂循环使用8次,反应时间延长至5h,对氯硝基苯完全转化,对氯苯胺的选择性仍高达98.2%。