复合外加剂对高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能影响

综述了矿渣水泥的发展、研究了 3组分复合外加剂对矿渣掺量 (质量分数 )为 70 %～ 90 %的高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能的影响。实验结果表明 ,复合外加剂不仅提高了水泥的强度 ,而且改善了水泥的孔结构。利用复合外加剂 ,矿渣掺量 (质量分数 )为 90 %时 ,该水泥可以达到 42 5#矿渣水泥标准。     

少熟料水泥中大掺量矿渣激发条件的研究

研究在粉碎活化、碱性激发和硫酸盐复合激发的作用下,大掺量矿渣的活性激发与强度的关系。研究结果表明,对矿渣进行活化激发可显著提高大掺量矿渣水泥的早期和后期强度。将各种激发条件复合并在工业生产中应用可生产高标号少熟料和无熟料砌筑水泥。     

少熟料多废渣胶结料性能的研究

少熟料多废渣胶结料主要同粉煤灰、高炉矿渣、石灰石、硅酸盐熟料、石膏和WD外加剂按一定比例混合磨细而成的一种新型胶凝材料，本文通过试验，研究了少熟料多废渣胶结料的性能。研究结果表明：少熟料多废渣胶结料的熟料掺量50％和30％时，可达到52．5R复合水泥的标准，熟料掺量40％时可达到42．5R复合水泥的标准。同时，该胶结料具有长龄期强度增进率大、抗硫酸盐侵蚀性能好、干缩性能较低等特点。     

利用外加剂生产高掺量矿渣沸石复合水泥

本实验拟采用沸石代替部分矿渣，研制生产高掺量矿渣沸石复合硅酸盐水泥。主要是利用复合外加剂ＡＢ或ＡＣ激发矿渣和沸石的活性，加快混合材的水化速度，增加水化产物中ＡＦｔ和Ｃ－Ｓ－Ｈ的数量，使复合水泥在高混合材掺量的条件下仍有较高的强度。实验结果表明，在复合水泥中掺入少量外加剂ＡＢ和ＡＣ后，当矿渣和沸石的掺量分别为２０％和３０％时，水泥３ｄ和２８ｄ抗压强度的提高幅度分别达１３３％～１７０％和１２１％～１２４％。同时，借助于ＸＲＤ和ＤＴＡ等现代测试手段，简单分析了外加剂的作用机理。     

少熟料磷渣水泥的研究

试验研究了少熟料磷渣水泥强度的影响因素,结果表明,复合外加剂四组分Ｎ、Ｇ,Ｓ,Ｆ的配比为３：４：５：４时,对少熟料磷渣水泥的抗压强度最有利,生产该水泥的适宜工艺参数为：外加剂掺量１２％￣１４％,水泥细度４００ｍ＾２／ｋｇ。混合粉磨有利于外加剂的均匀分散,从而有利于水泥强度的提高。测试了少熟料磷渣水泥的物理力学性能,孔结构性能,干缩性能和抗侵蚀性能,并与硅酸盐水泥进行了相应的对比。     

钛矿渣-固硫灰作混合材制备复合水泥性能研究

基于钛矿渣的减水作用和固硫灰活性及活性激发的特点,提出将钛矿渣和固硫灰复掺做水泥混合材制备复合水泥,对所制备复合水泥的基本物理性能、与外加剂相容性及水化放热特性进行了研究。结果表明：将钛矿渣和固硫灰以2∶1的质量比替代硅酸盐水泥熟料后共磨,所制备的水泥安定性合格,凝结时间正常,标准稠度用水量优良;与外加剂的适应性好,强度随混合材掺量的增加而降低,随粉磨时间的增加而增加;在替代40%熟料情况下可制得符合P·C42.5R强度指标的水泥。钛矿渣的引入改善了单掺固硫灰SO3含量高、水化放热大的缺点,有利于复合水泥在工程中的应用。     

ISO法与GB法的对比实验研究（二）

(续2001年第2期)2.3 外加剂对水泥强度的影响本实验所用的外加剂为：超细粉(磨细矿渣、硅灰)、硫酸铝渣和纯石灰石，外加剂的化学成分见表9。分别按单掺或复掺外加剂设计实验方案，所用熟料仍为＃5窑正常烧结熟料，其化学成分见表10。掺加超细粉的方法如下：先将一定配比的熟料、矿渣、石膏，用500mm×500mm实验磨粉磨至细度为3％～5％，比表面积(320～350)m2/kg，然后称取水泥4000g，按设计配比掺磨细矿渣或硅灰，充分混匀后交物理室成型，而硫酸铝渣和石灰石则与熟料、矿渣、石膏共同在实验磨内粉磨，混合材掺量见表11。实验中发现掺加…     

少掺量钢渣矿渣水泥的研究

在高掺量矿渣水泥中掺少量可看作低质熟料的钢渣,弥补由于熟料掺量少造成的碱性不足。当混合材的总量为６０％～６５％时,钢渣掺量控制在１５％～２０％左右,只需采用普通外加剂,就能够生产４２５水泥。工业性试验在太钢东山水泥厂进行。     

生活垃圾焚烧炉渣与矿渣双掺制备少熟料砌筑水泥的研究

对生活垃圾焚烧炉渣与矿渣双掺制备的少熟料砌筑水泥的各项物理性能及其制品中重金属溶出的环境安全性进行了研究。结果表明：炉渣掺量越高,砌筑水泥胶砂强度越低;复掺矿渣后,炉渣中的碱离子能激发矿渣的活性,使强度降幅减小;掺入占矿渣掺量9％的水玻璃（固含量为45％,模数为1．6）能有效改善凝结时间,使之达到标准要求;当炉渣掺量为45％,矿渣掺量为44％,水泥掺量为11％时,能在最大限度消耗炉渣、使用矿渣和减少熟料的同时,保证强度达到最佳值;掺炉渣和矿渣的砌筑水泥制品的重金属浸出浓度均低于浸出毒性标准限值,且低于V类地表水标准限值,不会对环境造成污染。     

利用攀钢钛矿渣生产复合水泥的试验

本文较系统地研究了铁矿渣掺量、矿渣掺量、熟料掺量、养护方式、水灰比，外掺剂等因素对利用钛矿渣生产复合水泥强度的影响；找出了影响复合水泥强度的主要因素和生产复合水泥的最佳条件；并对利用钦矿渣生产复合水泥的性能进行了初步探索。     

钢渣掺量对混凝土胶砂强度影响研究

用卧辊磨将钢渣、矿渣分别粉磨成比表面积为450 m2/kg、500m2/kg的粉体,用其替代部分水泥熟料,分别进行了单掺钢渣粉及掺钢渣-矿渣复合粉的水泥基混凝土胶砂强度实验研究.实验结果表明:单掺钢渣时,随着钢渣替代水泥熟料的比例增大,胶砂强度有明显下降;当掺钢渣-矿渣复合粉替代50％的水泥熟料时,钢渣与矿渣会相互激发,相互促进水化.当钢渣在复合粉所占比例为20％时,水泥基混凝土胶砂强度达到最佳值,该成果有重要工程应用价值.     

外加剂的协调性对矿渣水泥性能的影响

综述了矿渣在碱性激发剂作用下的活化机理，讨论了矿渣水泥中钠钙硫混合激发机理，强调了外加剂与矿渣的协调性是改善矿渣水泥性能的关键。通过强度和孔结构实验论证了外加剂的种类和加入量，应根据熟料质量和矿渣掺入量而定，从而为合理、正确使用外加剂，调整早、后期水化产物的比例提出了理论依据。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

高掺量矿渣粉煤灰复合水泥的耐久性研究

通过测定抗碱集料反应能力、抗硫酸盐侵蚀以及抗碳化性能,对高掺量矿渣粉煤灰复合水泥对砼耐久性的影响进行了研究.结果表明,采用适当的复合外加剂激发矿渣和粉煤灰的活性获得的高掺量矿渣粉煤灰复合水泥不仅具有较高的强度,而且用其拌制的砼具有较好的耐久性能.     

水泥增强剂的试用及效益分析

国内中小型水泥厂生产矿渣、火山灰、粉煤灰水泥时，熟料用量较高，混合材掺量少。国标规定，矿渣水泥中矿渣最大掺量是70%，火山灰水泥中火山灰为50%，煤粉灰水泥中粉煤灰为为40%。实际生产中多数厂家还未达到最大掺量，其原因是熟料强度平均值较低，生产325、425号矿渣水泥时，矿渣掺量仅40%、20%左右，远未达到最大掺量。针对上述问题，我们试制一种能提高水泥技术性能（早期强度高，抗冻性好）及掺合料掺量高的增强剂。这种增强剂应对水泥无害，长期强度能保持增长，而且生产工艺简单。经过小试、中试证明该增强剂性能良好。在通达水泥…     

立窑水泥掺加石灰石的试验及生产实践

采用立窑水泥厂生产的矿渣水泥进行了掺石灰石代替水泥中部分矿渣和石膏的试验、普通水泥进行代替矿渣及熟料的试验,对比了水泥及混凝土的主要性能。试验结果表明,在矿渣水泥中掺６％左右石灰石对提高水泥早期强度有利,石灰石可代替矿渣水泥中２５％左右的石膏;普通水泥中掺４％的石灰石对提高早期强度有利。掺加石灰石时,应控制立窑熟料中烧失量＜１０％及ｆＣａＯ含量。     

一种低熟料矿渣硅酸盐水泥的早强促凝研究

针对低熟料矿渣硅酸盐水泥早期强度低、凝结时间长的问题,研究了外掺外加剂和复合方案对低熟料矿渣硅酸盐水泥凝结时间和抗压强度的影响,并通过Jade软件计算31.5°~32.5°水泥矿物C3S对应的XRD图谱积分面积,用以探讨其促凝早强机理。结果表明:外掺方案中,4%熟石灰外掺时可以提高早期强度和缩短凝结时间,0.03%三乙醇胺可以提高早期强度,0.6%A(早强剂)和0.4%C(促凝剂)复合时其早强促凝效果最为明显。复合方案中,3%半水石膏取代硬石膏时可以缩短凝结时间,但会引起强度降低,在此基础上外掺4%熟石灰可以弥补强度损失,但是早期强度增幅不大。细磨熟料和矿渣粉、3%半水石膏取代硬石膏、外掺4%熟石灰复合时可以较大幅度缩短凝结时间,3d抗压强度提高幅度在17%左右。     

多种混合材的双掺试验研究

祁连山水泥股份有限公司为解决生产的42．5R级和32．5R级普通水泥3d抗压强度偏低，28d抗压强度富裕较多的问题，选用石灰石、粉煤灰、页岩和矿渣等混合材进行了交叉双掺试验。多次试验表明，用湿法高碱熟料生产早强普通水泥，石灰石的掺加量不能超过6％；用干法高碱或低碱熟料掺10％石灰石和15％粉煤灰可生产42．5级复合硅酸盐水泥；掺10％石灰石和35％矿渣，或矿渣和页岩(或粉煤灰)各22．5％双掺，均能生产32．5级复合硅酸盐水泥。该项试验研究不仅解决了原28d抗压强度富裕多的问题，而且提高了水泥产量，降低了生产成本。     

少熟料高标号复合水泥的性能

工业废渣用于水泥混合材的研究一直是水泥研究领域的热点问题。从实际应用看 ,活性高的混合材 ,如矿渣已得到充分的利用。而活性低的混合材 ,如粉煤灰 ,利用率较低。针对矿渣、磷渣和粉煤灰的特点 ,通过强度和孔结构测试 ,研究了少熟料高标号复合水泥。强度和孔结构研究表明 ,利用混合材的优势互补原理 ,并引入外加剂可以得到性能优异的少熟料复合水泥     

粉煤灰在水泥生产中的“双向式”应用

粉煤灰作水泥混台材虽是常识,但大多数电厂粉煤灰因细度粗或烧失量过高而难以大量直接应用。 笔者经过大量试验,得到如下结果: (1)将烧失量小于8％的粉煤灰加激发剂磨细至比表面积500m~2/kg(40μm筛筛余15％).与矿渣、熟料配合可以生产425~#少熟料复合水泥;或单掺磨细粉煤灰生产粉煤灰水泥(热料标号不低于550~#),其掺量可达35％以上