CNC车床加工表面粗糙度故障树分析方法研究

对CNC车床加工表面粗糙度故障原因进行分析,建立了由10种故障现象及33个故障底事件组成的故障树.运用布尔函数求出故障树的最小径集或最小割集,找到了影响CNC车床加工表面粗糙度的故障发生规律及相互之间关系.该分析为机床的预防维修和故障控制提供了一种简便、直观的方法,为进一步进行其系统可靠性定量分析提供了数学模型,对解决类似数控车床加工质量问题及可靠性设计具有重要意义.     

CNC系统故障间隔时间的分布模型

利用14台数控铣床CNC系统的故障数据，通过观察故障间隔时间概率密度函数及分布函数的散点图，初选分布模型的类型，经最小二乘法进行参数估计，运用相关系数法进行检验后，建立了CNC系统故障间隔时间的分布模型，并对三顶主要的可靠性指标进行了评估。     

数控轴承磨床故障模式及其原因

通过对 2 5台国产数控 (ComputerizedNumericalControl,CNC)轴承磨床的故障数据两年多的跟踪记录 ,获得了较为丰富准确的CNC轴承磨床可靠性数据 ,并基于大型关系型数据库技术建立了CNC轴承磨床可靠性数据库 ,对国产数控轴承磨床的故障部位、故障模式及故障原因进行了详细的统计分析 ,指出了数控轴承磨床的薄弱环节及其潜在弱点 ,为CNC轴承磨床进行可靠性分析和设计提供了依据     

数控轴承磨床故障模式及其原因

通过对25台国产数控(Computerized Numerical Control，CNC)轴承磨床的故障数据两年多的跟踪记录，获得了较为丰富准确的CNC轴承磨床可靠性数据，并基于大型关系型数据库技术建立了CNC轴承磨床可靠性数据库，对国产数控轴承磨床的故障部位、故障模式及故障原因进行了详细的统计分析，指出了数控轴承磨床的薄弱环节及其潜在弱点，为CNC轴承磨床进行可靠性分析和设计提供了依据。     

CNC车床故障的统计与分析

统计、分析了ＣＮＣ车床的故障部位、故障模式及故障原因,提出了ＣＮＣ车床的薄弱环节。对ＣＮＣ车床的固有可靠性和工作可靠性进行了对比分析,提出了提高ＣＮＣ车床工作可靠性的措施。     

CNC车床维修性水平的评价

通过对现场采集的226条数控车床维修时间数据的分析,建立了其维修时间的分布模型,CNC车床维修时间服从对数正态分布,从而得出了其维修性特征函数(维修度函数M(t)、概率密度函数m(t)、维修率函数μ(t))。在此基础上对CNC车床的维修性水平进行了评价。     

大庆油田汽车起重机可靠性分析

以实地调查数据为基础，以大庆油田８ｔ汽车起重机为可靠性研究对象，分析了其故障模式、首次故障时间分布和故障间隔时间分布规律，为我国汽车起重机可靠性研究和可靠性设计提供了依据。     

多台数控机床最小维修的可靠性评估

为了解决数控（NC）机床最小维修的可靠性评估问题,提出了基于随机点过程的多台NC机床时间截尾的可靠性评估的可修系统方法,建立了故障时间的非齐次泊松过程（NHPP）模型.用Fisher信息矩阵（FIM）法给出了模型参数的点估计和区间估计,同时也给出了NC机床的累积平均无故障间隔时间（MTBF）和累积故障强度在截尾时间的点...     

SINUMERIK数控系统在车床改造中的应用

将SINUMERIK802S数控系统用于C0630车床电控系统改造。本介绍CNC系统结构，电控系统改造方案及数控系统内部参数整定方法。     

CNC机床软故障的处理及预防

本文简述了FANUC-15B型CNC机床软故障的现象及产生原因,通过举例介绍了FANUC-15B型CNC机床软故障的排除方法,归纳了CNC机床软故障的预防措施.     

考虑相关性的数控车床多因素可靠性分配法

以数控车床为研究对象,针对基于子系统间失效独立假设分配模型的不足,提出一种考虑子系统故障相关性的多因素可靠性分配方法.应用Copula理论进行故障相关性分析,建立整机可靠度函数.根据数控车床故障模式、影响及危害性分析(FMECA),对传统危害度计算公式进行修正.考虑多种分配因素建立分配矩阵,得到分配向量.将分配向量与整机可靠度函数模型将结合,得到各子系统失效率分配值.将分配方法应用到具体实例中,并将考虑不同子系统故障相关性情况的结果进行分析对比.结果表明,提出的可靠性分配方法相对于基于独立假设的分配法能够分配给各子系统更高的失效率,在降低数控车床子系统设计制造成本上具有重要意义.     

数控机床可靠性信息系统信息建模

可靠性信息建模是开发数控机床可靠性信息系统的关键.提出了一种数控机床可靠性信息建模的新方法———功能元法,定义了功能元法的基本概念和基本理论,得出了基于功能元法的数控机床功能信息抽象方法和故障模式及原因等可靠性信息抽象方法,应用于某国产数控车床故障模式与影响分析(FMEA)的信息建模.结果表明:该方法适用于对不同种类数控机床进行不同深度可靠性分析的信息建模.以此方法开发的数控机床信息系统已应用于国产数控车床、数控冲床、数控轴承磨床、线切割机床等的可靠性增长,数控机床的平均无故障时间显著提高.     

基于有向因果图的数控车床关联故障分析

通过对采集的某系列数控车床现场故障信息进行统计分析,建立各子系统内部及其子系统之间的故障模式关联故障有向因果图,充分考虑故障模式的严重性、故障发生频率以及故障模式之间的关联系数,得到各子系统的故障关联指标。通过比较可以找出影响该数控车床可靠性的关键子系统,进一步明确该数控车床可靠性改进的主攻方向。     

数控车床进给系统基于模糊理论的故障树分析

为解决ETC36数控车床进给系统在缺少可靠性试验数据和实际故障数据情况下的故障树分析问题,采用获取底事件模糊概率的专家语言评价方法,对进给系统进行基于模糊理论的故障树分析.建立故障树并对其进行定性分析,得到ETC36数控车床进给系统的各种失效模式;采用专家语言评价方法,对故障树进行定量分析,获得顶事件发生的模糊概率,并与实际概率进行对比,得到相应的置信度水平λ为0.70,验证了专家语言评价方法的可行性和故障树建立的正确性;计算各底事件的模糊重要度,得到ETC36数控车床进给系统的具体薄弱环节,解决了ETC36数控车床进给系统在故障概率信息严重缺失下的故障树分析问题.     

数控系统故障部位及其原因分析

根据对某型号数控系统跟踪一年半得到的故障数据,对其故障部位、故障原因进行了分析,同时对故障多发部位进给驱动单元进行了深入研究。通过分析发现,该数控系统发生故障的主要原因是元器件损坏,同时伺服驱动板应进行可靠性改进设计并提出了相应的改进措施,为数控系统的可靠性设计和分析提供了依据。     

Time between failures model and failure analysis of CNC system

The reliability of CNC system, the core of CNCmachine tool, concerns the reliability of whole machinetool directly. Some related research had been done onthe reliability of CNC machine tool[1 -4], but there arefew relevant literatures about the failure di…     

数控机床可用度建模与仿真

首先对数控机床运行的动态变化过程进行深入分析,建立了可靠性随机Petri网模型;其次利用故障总时间法得到各故障时刻和各子系统对应状态,在此基础上进行蒙特卡洛仿真,建立了数控机床和独立子系统的动态可用性模型。文中以7台数控车床的261条故障数据为例进行分析,确定数控车床及各子系统可用度随时间的变化趋势,分析结果为合理制定数控车床的维修策略以及设备可用性状况预测提供依据。     

数控车床载荷谱数据库的建立

在大量调研和采集资料的基础上,对近百台数控车床的载荷与循环次数进行了分析与研究。采用多元回归分析方法建立了载荷的分布模型,并提出了用综合拟合度来评价拟合精确度的方法,使数控车床载荷谱的数学模型更加精确和可靠,为数控车床实现可靠性设计提供依据。     

数控机床可靠性分析

对国内某机床厂某系列数控机床的故障数据从故障危害度方面进行FMECA分析,找出该系列数控机床的薄弱环节以改进设计．最后分析了影响国内数控机床可靠性的主要因素和应采取的主要对策．