Y、Nd复合稀土对AZ81镁合金耐蚀性的影响

利用静态质量损失法研究了Y、Nd复合稀土对AZ81镁合金在3.5%的NaCl水溶液中的腐蚀速率的影响;利用金相显微镜、扫描电子显微镜等方法研究了合金微观组织及腐蚀表面形貌.结果表明,添加2%的复合稀土时,AZ81合金的晶粒得到了细化,组织和成分更加均匀,表面腐蚀产物颗粒最小,并且分布均匀而致密,腐蚀速率大幅度降低,耐蚀性能得到明显的改善.     

Gd对镁合金AZ81耐腐蚀性能的影响

为了改善镁合金的耐腐蚀性能,进一步拓宽镁合金的应用范围,利用静态腐蚀试验,辅以腐蚀速率计算和腐蚀形貌观察,研究了稀土元素Gd对镁合金AZ81在0.5%NaCl溶液中耐腐蚀性能的影响作用。结果表明,随着Gd含量的增加,镁合金AZ81的腐蚀速率总体上表现出先增加后降低的变化趋势;加入适量的Gd,可改善镁合金AZ81的耐腐蚀性能。     

Gd对AZ81镁合金组织及腐蚀性能的影响

通过熔铸制备了含0.1%,0.3%,0.5%和1%Gd的AZ81镁合金,对比研究了Gd对AZ81镁合金的腐蚀性能的影响。结果表明,随着Gd含量提高,β-Mg_(17)Al_(12)相尺寸和数量均减小,并得到了Al_3Gd相。Gd的加入,不能直接有效地保护α-Mg相的腐蚀,但当晶粒经过Gd细化,β相也得到细化,并产生了新生相Al_3Gd,这些可以降低基体的腐蚀,从而降低合金的腐蚀速率。     

Y、Gd与Ca对AZ81镁合金组织和力学性能的影响

通过合金制备、微观分析和力学性能测试等方法研究了Y、Gd与Ca对AZ81镁合金组织和力学性能的影响.结果表明,适量合金元素的加入使AZ81镁合金的组织明显细化,β(Mg17Al12)相减少,同时析出了针状和粒状的化合物Al2Y和Al2Ca.经时效处理后,随着合金元素含量的增加,从室温到175 ℃时,合金的强度和伸长率基本上呈先升后降的趋势.当Y、Gd与Ca总含量为2.1%时,合金在室温和175 ℃下的抗拉强度达到最大,分别为230 MPa和160 MPa.Y、Gd与Ca主要是通过细晶强化、固溶强化和弥散强化提高了镁合金的室温和高温强度.     

稀土对镁合金AZ81耐腐蚀性能的影响

为了改善镁合金的耐腐蚀性能,进一步拓宽镁合金的应用范围,利用静态腐蚀试验,辅以腐蚀速率计算和腐蚀形貌观察,研究了混合稀土对镁合金AZ81在3.5%NaCI溶液中耐腐蚀性能的影响作用.结果表明,加入1%的混合稀土,镁合金AZ81的腐蚀速率大为降低,腐蚀形貌发生变化,耐腐蚀性能得到显著改善.     

Y、Ca复合添加对AZ81镁合金组织和性能的影响

通过复合添加碱土元素Ca和稀土元素Y来改善AZ81镁合金的组织和力学性能,在CO_2+SF_6气体保护下制备了不同Ca、Y含量的AZ81-Y-Ca镁合金,通过光学金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)、能谱分析(EDS)、拉伸及蠕变力学性能测试等手段研究了Ca、Y合金化对AZ81合金显微组织和力学性能的影响规律。结果表明,添加1.5%Y后AZ81合金的显微组织显著细化,Mg₁₇Al₁₂相的数量和尺寸减少,晶界和晶内形成块状和细小点状分布的Al_2Y相;AZ81-1.5Y合金中继续添加0.5%的Ca,其显微组织继续得到明显细化,组织中形成了点状或条状的Al_2Ca相。添加1.5%Y后AZ81合金的室温和高温拉伸力学性能得到大幅提高;随Ca含量的增加AZ81-1.5Y合金的抗拉强度呈先增大后减小的趋势,当Ca加入量为0.5%时得到最优的强化效果。Y和Ca的添加能够显著提高AZ81镁合金在175～200℃/70 MPa条件下的抗蠕变能力。在175℃/70 MPa条件下,Y和Ca的添加使得AZ81合金的蠕变应变量降低2～3倍,稳态蠕变速率降低近一个数量级。     

Y，Nd复合稀土对AZ81镁合金组织禾口力学性台邕的影响

研究了复合添加稀土（Y,Nd）含量（1％-4％）对AZ81镁合金微观组织和力学性能的影响。结果表明,适量稀土元素的加入使AZ81镁合金的组织明显细化,β（Mg17Al12）相减少,同时析出了粒状的化合物Al2Y,Al2Nd。经固溶时效处理后,随着复合稀土含量的增加,在室温、150℃和250℃3个温度下,合金的强度和延伸率基本上呈先升后降的趋势。当稀土含量为2％时,合金的室温强度和150℃高温强度同时达到最大值,分别为282MPa和212MPa;在各温度下稀土含量为2％时延伸率最好。     

稀土元素Y对汽车用AZ81镁合金铸造性能的影响

稀土元素对镁合金铸造性能的影响与添加的稀土元素含量有直接关系.本文研究了不同含量的Y元素对AZ81镁合金组织中晶粒和第二相结构的分布规律.采用拉伸试验研究了铸造AZ81镁合金试样在室温和170℃的力学性能.结果 表明,元素Y的加入可以有效细化铸造AZ81镁合金的晶粒组织,且细化效果随着Y元素含量的增加而逐渐加强.当Y元...     

Y对AZ81镁合金组织和力学性能的影响

通过合金制备、微观分析和力学性能测试等方法,研究了稀土元素Y(质量分数为1%～4%)对AZ81镁合金微观组织和力学性能的影响。结果表明,适量(1%～2%)Y的加入使AZ81镁合金的组织明显细化,β(Mg17Al12)相减少,同时析出了针状和粒状的化合物Al2Y。经时效处理后,随着Y含量增加,在室温和150℃时,合金的拉伸强度和伸长率基本上呈先升后降的趋势。当Y含量为2%时,合金在室温下的拉伸强度和伸长率达到最大,分别为277MPa和11%;Y含量为1%时,合金在150℃时的高温强度和伸长率达到最大,分别为220MPa和12.4%。Y主要是通过固溶强化、析出强化和细晶强化提高了合金的室温和高温强度,改善了合金的塑性。     

稀土元素Y、Nd对AZ81镁合金组织和高温性能的影响

研究了稀土元素Y、Nd对AZ81镁合金组织和高温力学性能的影响。结果表明，稀土元素Y、Nd的加入明显细化了AZ81镁合金的显微组织，减少了β（Mg17Al12）相的析出。分析认为，稀土元素Y和Nd主要是通过固溶强化、析出强化和细晶强化提高了合金的室温和高温强度，改善了合金的塑性。复合加入2％的Y和Nd，合金的室温强度最高，达282．5MPa，与未加稀土的AZ81相比，约提高了39％。含1％Y的AZ81合金在150℃下的高温强度高达220MPa，与不含稀土的AZ81相比高温强度约提高40％。     

能量参数对镁合金微弧氧化陶瓷层耐蚀性的影响

用自制的微弧氧化控制电源研究了在硅酸盐溶液体系中电流密度、频率、占空比等能量参数对镁合金微弧氧化陶瓷层的厚度及耐蚀性的影响,并优化了微弧氧化工艺.结果表明：随电流密度增加,陶瓷层厚度呈现线性增加,而耐蚀性表现出先增后减的趋势,在电流密度为3 A/dm2～4 A/dm2时,陶瓷层的耐蚀性最佳;恒流微弧氧化方式下频率与占空比对陶瓷层的厚度影响不大,但对其耐蚀性有一定影响,随频率增加,陶瓷层的耐蚀性越来越好,随占空比增大,陶瓷层的耐蚀性逐渐变差;工艺参数优化所制得陶瓷层的耐蚀性较参数恒定控制有一定的提高.     

EFFECTS OF Ce ON CORROSION RESISTANCE OF AZ91D MAGNESIUM ALLOY

1. IntroductionM agnesium alloysare w idely used in autom otive, com m unicated, electronic and aerialindustriesand predicted to be one ofthe m ostim portantlow -density and high-strength m aterialsin the 21th centu-ry ow ing to theirlow density,high spec…     

镁合金AZ31化学成膜及其耐蚀性研究

研究了镁合金A731在磷酸盐处理液中的成膜工艺.分析了前处理、工艺条件等因素对化学转化膜质量的影响.利用电化学方法研究成膜过程及膜的耐蚀性能.利用电子探针(EPMA)测定转化膜的表面形貌及化学成分.结果表明,在优化的工艺条件下,所得转化膜均匀致密,对镁合金基体有较好的保护作用,提高了镁合金AZ31的耐腐蚀性能.     

镁合金微弧氧化膜耐蚀性表征方法的对比研究

制备结构、性能相近的AZ91D镁合金微弧氧化膜,通过浸泡、点滴及电化学实验表征膜层的耐蚀性,并结合SEM分析膜层腐蚀前后的表面形貌。本研究中6种耐蚀性检测方法的结果均表明：AZ91D镁合金经微弧氧化处理后耐蚀性显著提高; 失重与增重现象的共存使浸泡实验不能准确评定微弧氧化膜层耐蚀性的优劣; 点滴实验可以较快较准确地反映膜层的耐蚀性,但采纳点滴液开始变色的时间点为评价依据更合适,且测试耐蚀性较好的膜层时,点滴液中硝酸的含量提高到标准中的至少两倍时,才能达到快速检测的目的; 循环伏安、Tafel 极化、开路电位和电化学阻抗谱4种电化学实验能反映诸如腐蚀电位、腐蚀电流密度、阻抗值等更多的信息,可以进一步研究膜层的耐蚀原因。膜层的耐蚀性除了与膜厚、化学成分有关外,还与微观结构膜层内部和表面的密切相关。     

AZ91D镁合金化学镀Ni-P及Ni-W-P镀层的结构与耐蚀性

在AZ91D镁合金上直接化学镀Ni-P和Ni-W-P镀层,并利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪及电化学工作站研究后续热处理对化学镀层组织形貌、相组成及其耐蚀性的影响。结果表明,制备的Ni-P镀层为非晶态,而Ni-W-P镀层为纳米晶结构,两者在3.5%NaCl水溶液中的耐蚀性相当。热处理可以明显提高Ni-W-P镀层的耐蚀能力,但却稍微弱化Ni-P镀层的耐蚀能力,热处理后的Ni-W-P层自腐蚀电位相对于未处理的化学镀Ni-W-P或Ni-P层提高了约150 mV。     

Mg合金的防蚀处理

综述了Mg合金的防蚀处理方法,重点论述了涂层处理 的研究进展.     

稀土元素Ce和La合金化对AM60镁合金腐蚀行为的影响

采用电子探针-能谱分析,场发射扫描电镜X射线衍射等方法研究了稀土元素Ce和La合金化对AM60镁合金结构和耐蚀性能的影响.结果表明,Ce和La的加入可在AM60镁合金中形成了富含稀土元素的γ相（MgAlRE）;能有效抑制析氢,提高镁合金的耐蚀性能;改善镁合金在含Cl-溶液中的耐蚀性能;腐蚀产物膜的晶态主要成分为铝和锰的氧化物,并含有少量的稀土氧化物和氢氧化物.     

Ni含量对Zn-Ni合金镀层的耐蚀性影响

    采用中性盐雾试验对Zn-Ni合金镀层的耐蚀行为进行了研究,并用扫描电镜、辉光放电光谱仪和X射线衍射仪等手段分析了不同Ni含量的Zn Ni合金镀层的微观形貌与结构、成分变化规律以及腐蚀产物.结果表明:（1）随着镀层的不断沉积,Ni的含量先增加后减小,在镀层中出现Ni的富积层;（2）Ni含量在5%~15%范围内时,Zn-Ni合金镀层的相结构体现出很复杂的结构特征:（3）经过钝化处理的Zn-Ni合金镀层的耐蚀性远高于镀Zn钝化层、镀Cd钝化层和Cd-Ti合金镀层的耐蚀性;（4）Zn-Ni合金镀层腐蚀产物主要是ZnO和ZnCl₂·4Zn(OH)₂,并且含有少量的2ZnCO₃·3Zn(OH)₂.     

聚苯胺/环氧涂层对AZ91D镁合金耐蚀性能的影响

通过化学氧化法合成本征态及氢氟酸掺杂态聚苯胺(PANI),用红外光谱对其结构进行表征。以环氧树脂为成膜物质,在AZ91D镁合金基体上制备了本征态及氢氟酸掺杂的 PANI/环氧涂层,用EIS方法研究涂层在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性,并用SEM对浸泡后基体表面形貌进行观察。实验结果表明,与环氧清漆相比,本征态PANI的加入明显改善了环氧涂层的耐蚀性,而氢氟酸掺杂后进一步提高了PANI/环氧涂层的性能。用XPS对基体表面分析,发现添加聚苯胺的涂层在镁合金表面形成了具有保护作用的产物膜。     

锡、锌对铜合金耐腐蚀性的影响

通过在纯铜中添加Sn、Zn元素铸造试样,采用阳极极化测定法研究在弱酸(pH值为6)、弱碱性(pH值为8)溶液中Sn、Zn两元素对铜合金腐蚀行为的影响。试验结果显示,含5%Sn的铜合金在弱酸性溶液中能形成更加致密和稳定的钝化膜,从而提高铜合金的耐蚀性;在弱碱性溶液中,Sn、Zn对提高铜合金的耐蚀性作用不明显。