一种新型高效斜窄流浓密机的研究

对于处理密度小、粒度细的矿浆,斜板浓密机能增加沉降面积,提高澄清效率,但难以提高压缩层浓度。设计了一种新型高效斜窄流浓密机,利用搅动耙架和振动装置的联合作用对浓相层进行深度脱水,并对云南马豆沟钛选矿厂尾矿进行工业浓缩试验。结果表明,相比普通斜板浓密机,该斜窄流浓密机浓缩底流浓度可提高10%,澄清效果和浓缩速度均得到改善,具有推广应用价值。     

短程快速分离细粒的斜窄流重力过程及单元集成设备

研究了在斜窄(上升)流中以短距离快速分离细粒的固液分离、固粒分级、沉渣浮油等重力过程,固粒在斜窄流底板面上的沉积与滑落以及在箱斗的沉积层内搅动剪切以助排底流的机理,研制了四种用途的单元集成斜窄流沉降分离设备。在相同的使用条件下,这些新设备单位占地面积的生产能力为其同类普通设备的3~8倍,已在包括新疆和西藏的23个省、区矿冶、钢铁、化工、轻工及环保等领域应用推广。     

斜板浓密机底流采用倒虹吸方式排放减小阀门磨损的研究

针对斜板浓密机为节省占地面积利用空间高度导致设备高度很高,箱斗内液压差使底流矿浆通过底流阀的流速极快,造成磨损严重的问题,根据流体力学中的伯努利定理设计制造了倒虹吸装置排放底流,将底流矿浆的速度水头转化为位置水头。试验结果表明,采用倒虹吸装置后,斜板浓密机的底流矿浆流速大幅降低,运行稳定可靠、易调节,有效减小了阀门磨损,使用寿命提高了4倍以上。     

斜窄流内固粒在斜板面上沉积与滑落的研究

基于对斜窄流澄清—浓密箱斗生产作业的数年观察与实测,经长期试验研究查明了斜窄流内固粒在斜板面上沉积与滑落的主要规律。在斜窄流的沉降区段,粗粒或重粒率先沉积,最细粒或轻粒沉积在板面的顶部区域。沉积物沿倾角为α的板面连续滑落,先决条件是其重力的下滑分力大于表面阻力。优选板材、优化设计与制做使表面阻力减至最小,板面顶部区域沉积物积累的厚度、质量与重力达到一定值,自行滑落即发生且持续。板间通道堵塞的主要原因在于箱斗内沉积物过量。     

KMLZ斜窄流沉渣除油器的应用

介绍了KMLZ斜窄流沉渣除油器的工作原理、结构特征及其在工业污水中的应用。从斜板的原理及结构上分析其除油、除渣效果的高效性。     

箱式浓密机锥斗防堵塞装置的设计与应用

箱式浓密机锥斗在底流浓度较高时, 锥斗壁上容易出现物料的粘结, 进而导致锥斗的堵塞, 影响设备的正常使用。针对该问题, 介绍了一种矿接触式振动清除装置, 由振动架对锥斗壁内的粘结物料直接施加作用力, 使物料振动松散后随底流排出, 防止锥斗堵塞。该装置设计巧妙、能耗低, 不会对浓密机箱体结构造成影响, 在不同选矿厂应用后, 浓密机的底流浓度可以达到工艺要求值, 并且可以连续稳定排放, 表明该装置对于消除锥斗物料堵塞具有良好效果。     

某金矿充填用分级细尾砂浓密试验研究与应用

基于某金矿－３７μm 含量８０％以上的充填用分级细 尾砂,开展了室内静态絮凝沉降试验、室内动态浓密沉降试 验和现场半工业浓密试验,进行了砂浆质量浓度、絮凝剂类 型、絮凝剂用量对分级细尾砂沉降的影响规律研究,掌握了 泥层高度与浓密机底流质量浓度的匹配关系.试验结果表 明:室内静态絮凝沉降试验和动态浓密沉降试验确定的最佳 砂浆稀释质量浓度、最佳絮凝剂用量、单位面积处理量可用 于指导矿山确定充填用浓密机合理直径,而室内试验的底流 质量浓度试验数据均低于现场半工业浓密试验,一定时间内 浓密机的底流质量浓度随着泥层高度的增加先增大后趋于 稳定不变,现场半工业浓密试验数据可用于指导矿山确定充 填用浓密机合理高度.     

KMLF型斜窄流分级机在选矿工业中的应用

介绍了KMLF型斜窄流分级机在选矿分级领域中的应用情况.同时指出,该设备是目前国内选矿企业中间矿浆产品、细粒老尾矿资源实现再利用以及湿式磨矿分级闭路回路等选矿分级、脱泥和浓密作业中一种新型高效的设备.     

尾矿动态浓密过程中底流浓度主要影响因素研究

深锥浓密机是尾矿高效浓密脱水的关键设备,其生产过程中的泥层高度对压密效果具有重要影响,进而影响底流浓度,而目前缺少基于动态连续浓密过程的泥层高度对底流浓度的影响研究。笔者借助自制的小型深锥浓密机模拟系统进行了全尾砂连续动态浓密试验,探究了泥层高度和固体通量分别对动态浓密过程的影响。结果表明,在动态浓密过程中,底流浓度与泥层高度呈非线性正相关关系,泥层高度一定时,底流浓度最终趋于平稳;泥层高度稳定在60 cm时,由非连续浓密转变为连续浓密,底流浓度由60.3%降至56.4%;动态浓密过程中,泥层高度一定时,底流浓度与固体通量呈线性负相关关系。因此,泥层高度和固体通量对深锥浓密机的底流浓度具有一定的影响。     

振动型斜板盒沉降分离器用于铁中矿浓缩工业试验研究

使用一台昆明理工大学发明的ZXN-32振动型斜板盒沉降分离器,在鞍钢矿业公司东鞍山烧结厂的选矿车间开展了铁中矿浓缩的工业试验研究。在实验室粒度分析和沉降试验的基础上,对铁中矿进行了给矿量与溢流浊度的关系、底流浓度与给矿量和溢流浊度的关系、设备稳定性等相关试验研究。试验结果表明:在处理-0.010 mm含量高达44.84%的铁中矿时,与现场使用的普通浓密机比较表明,在相同的底流浓度和溢流浊度下,振动型斜板盒沉降分离器的单位面积处理量是普通浓密机2.6~3.0倍,而且单位处理量能耗仅为普通浓密机的5.6%,满足了实际生产的要求。     

基于尾矿沉降试验的深锥浓密机尺寸确定方法

为确定合理的矿山充填深锥浓密机尺寸,通过开展分批沉降试验,研究尾矿浆初始浓度对深锥浓密机尺寸的影响,并对Talmage-Fitch 法（T-F法）、Oltmann法和Wilhelm-Naide 法进行详细对比分析。结果表明：尾矿沉降速率随尾矿浆初始浓度的增加而减小,底流浓度随尾矿浆初始浓度的增加呈先增大后趋于不变,合适的尾矿浆初始浓度可减少深锥浓密机的断面面积。三种方法计算得到的单位面积（UA）的关系为T-F 法>Oltmann 法>Wilhelm-Naide 法,深锥浓密机断面面积计算推荐采用Oltmann法。当尾矿浆初始浓度为20%,絮凝剂添加量为20 g/t,尾矿处理量为6 000 t/d时,T-F法、Oltmann法和Wilhelm-Naide 法计算得到的深锥浓密机直径分别为28、25和11 m。     

深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进

膏体充填工艺具有绿色环保、经济高效的优势，是充填工艺技术发展的方向和趋势，全尾砂浆的沉降浓缩技术对膏体工艺的效率、膏体料浆的质量和生产成本具有直接影响。本文在概述深锥浓密机工艺特点的基础上，详细介绍了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进，针对矿山尾砂浆给料参数（尾砂粒径和质量浓度）不稳定和采场充填不连续等问题，提出了增加旋流器调控给料参数，生产中采取“一控二调三稳”的深锥浓密机进料法则，并借助数字化和智能化方面的技术，实现了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的顺利运行，深锥浓密机底流浓度达到72%~76%，充填料浆浓度控制在74%~76%，灰砂比1:4充填体28d单轴抗压强度达到5MPa以上。     

偏心公转搅拌浓密机的研制和实验研究

为了解决压缩沉降区沉淀物进一步浓缩脱水困难等问题,在深锥浓密机基础上开发了偏心公转搅拌浓密机。该设备可对压缩沉降区的沉淀物进行又剪又压处理,实现压缩沉降区沉淀物的深度脱水。实验结果表明,只有在沉淀物浓度达到压缩点后才能对其施加侧向剪切力;偏心公转搅拌对沉淀物施加的侧向剪切力有一个最佳值区域,在最佳值区域内,与同条件下的深锥浓密机相比,偏心公转搅拌浓密机沉降效率高,浓密度高,能耗低,形成的沉淀物更均匀。     

北洺河铁矿尾矿分级浓缩半工业试验

采用旋流器-浓密机分级浓缩流程对北洺河铁矿尾矿进行了浓缩试验,结果表明,采用FX125旋流器与GX-3.6高效浓密机及φ2 000 mm浓密斗组成的分级浓缩系统,可将北洺河铁矿浓度为28%~30%的全尾矿浓缩至浓度达60%以上。该浓缩工艺具有流程简单、浓缩效率高、设备投资少、占地面积小、运行成本低的特点,可实现全尾矿的高效浓缩,并便于矿山实现工业化生产。     

东庞矿选煤厂煤泥水系统改造实践

通过对东庞矿选煤厂原有煤泥水处理工艺的现状分析,确定了对深锥浓缩机进行技术改造方案,即将深锥浓缩机与倾斜板沉淀池的技术融合在一起,把煤泥水处理系统由原来的一次浓缩改造成二次浓缩工艺。方案实施后,实现了劣质粗煤泥回收到中煤,提高了煤泥浓缩澄清的效率,保证了清水洗煤,取得显著经济效益。     

深锥浓密机刮泥功率的确定及絮凝沉降实验研究

简述了深锥浓密机的结构及工作原理，提出了深锥浓密机刮泥功率的计算公式；通过实验，分析研究了絮凝剂不同分子量和加入量对沉降速度的影响。     

膏体深锥浓密系统可靠性分析及系统优化研究

全尾砂深锥浓密系统是膏体制备的重要环节。由于深锥浓密机结构及工作原理较为复杂,运行工况不稳定,生产故障导致的系统停机频繁发生。从系统可靠性的角度对深锥浓密系统进行了分析,建立了深锥浓密系统的事故树模型,对各子系统结构重要度进行了排序,得到了首要因素为:浓度过高造成的管路堵塞,并计算了其发生概率为0.025。通过试验研究,对深锥浓密底流参数进行了优化。通过对砂浆流动性研究,对流动指数进行了回归分析,得到了全尾砂浆的临界浓度为69%。为现场故障预测与系统优化提供了理论依据。