棉织物氧化一浴法前处理工艺

利用正交试验初步分析了烧碱、过氧化氢和过硫酸钠在一浴汽蒸法前处理中的作用。结果表明,烧碱用量过高或过低都使织物强度降幅增大,织物白度和毛效均随着烧碱浓度的增加而提高;过硫酸钠用量增加,织物毛效明显提高,但用量高时织物白度降低;过氧化氢的用量为12 g/L已经足够,用量过大使织物强度降幅大。     

棉织物酶氧一浴法前处理工艺

本文对棉织物酶氧一浴法前处理工艺进行了研究，通过实验筛选出效果良好的处理液组成及各助剂浓度，得出了适用于实际生产的一浴法连续汽蒸工艺。     

纯棉织物酶-氧一浴法前处理工艺

探讨洁棉酶-双氧水—浴法对纯棉织物前处理的工艺处方和工艺条件，并得出最佳工艺流程为：织物于60℃加工液中浸渍20—30min后加热至沸，随后再煮漂30—40min；工艺处方为：洁棉酶8g／L，100％双氧水6g／L，渗透剂2g／L，pH值9—9．5，浴比1：15。     

棉织物酶氧—浴法前处理工艺

本文对棉织物酶氧一浴法前处理工艺进行了研究,通过实验筛选出效果良好的处理液组成及各助剂浓度,得出了适用于实际生产的一浴法连续汽蒸工艺。     

棉织物前处理染色一浴两步法工艺研究

对棉织物前处理染色一浴两步法进行可行性研究,通过实验,寻求最佳双氧水浓度,还原剂和ｐＨ值调节剂,优选适用于实际生产的一浴两步法工艺流程。     

纯棉织物酶-氧退煮漂一浴法工艺探讨

就洁棉酶-双氧水一浴法对纯棉织物前处理的工艺处方、工艺条件等加以探讨，并得出最佳工艺。     

微波技术应用于纯棉退煮漂一浴前处理工艺

探讨了在微波加热条件下,不同微波处理条件、浴比以及氢氧化钠、过氧化氢、各种助剂的用量对棉织物退煮漂一浴前处理效果的影响,并通过测试织物白度、退浆等级、毛细效应、断裂强度等指标,与水浴锅加热的退煮漂一浴处理效果进行比较,试验结果表明:微波加热可以在几分钟的处理时间内达到较理想的前处理效果,节省能源。     

棉织物退煮漂和改性一浴工艺

采用自制改性剂对棉织物进行退煮漂和改性一浴加工,分析了氢氧化钠用量、硅酸钠用量、双氧水用量、温度、时间和改性剂用量对棉织物染色效果的影响.结果表明,优化的棉织物退煮漂和改性一浴工艺为:氢氧化钠20 g/L,硅酸钠3 g/L,30％双氧水24 mL/L,改性剂20 g/L,温度80℃,时间70 min.棉织物经退煮漂和改性一浴处理后,可实现活性染料无盐染色,其耐水洗色牢度及干摩擦色牢度优异,但湿摩擦色牢度有待进一步改进.     

棉织物改性茶皂素退煮漂一浴工艺

采用改性茶皂素对棉织物进行退煮漂一浴法前处理,探讨改性茶皂素用量、前处理温度、处理时间和烧碱用量对退浆和漂白效果的影响,并与常规退煮-漂二浴法工艺进行比较。结果表明,优化的改性茶皂素一浴法退煮漂工艺为,茶皂素用量40 g/L,98℃浸渍处理40 min,处理织物可达到与常规工艺相近的效果。     

退煮漂一浴一剂型前处理剂的研制与应用

为克服退煮漂一浴法短流程前处理工艺中一剂型前处理剂价格高、用量大等缺点,对碱剂、双氧水稳定剂、乳化剂及软水剂及其用量等进行试验.通过比较不同配比的前处理效果,研制出一种成本较低,用量较少,烧碱含量低,对环境友好的一浴一剂型前处理剂.其主要组成为：氢氧化钠10%,硅酸钠50%,平平加O 23.75%,十二烷基苯磺酸钠12.5%,硫酸镁1.25%,葡萄糖酸钠2.5%,双氧水5 mL/L.织物前处理后,白度达到80以上,毛效8 cm/30 min以上,强力损失低于10%.     

纯棉中厚织物前处理工艺

介绍纯棉中厚织物的冷轧堆卷洗、冷轧堆平洗和退煮漂一浴法等三种前处理工艺，并对它们在实际生产中的利弊进行对比，认为冷轧堆卷洗适合小批量多品种生产；冷轧堆平洗生产周期相对缩短，可连续化生产，但重现性差；退煮漂一浴法生产周期大大缩短，生产能力大，重现性好。     

棉织物直接混纺染料退煮漂染一浴工艺

选用耐双氧水的直接混纺染料对纯棉织物进行一浴法退煮漂染色.探讨了染料的耐双氧水性能、氢氧化钠用量和双氧水用量对染色的影响,并与传统的二浴法进行比较.结果表明,一浴法染色织物染色牢度与传统的相当,匀染性也较好,但其K/S值稍低,染料的利用率较小;由于一浴法处理的织物上可能还残留少量棉籽壳,故适用于深色织物的染色.     

涤棉针织物练染一浴工艺

选用精练染色一浴剂M 191A、过醋酸、Argazol NF型活性染料和Artelon AQE型分散染料,设计相应的工艺,可实现涤棉针织物练漂染一浴工艺。该工艺适合涤棉针织物浅色产品的加工,染色效果和色牢度与传统工艺相当,且节能、高效。     

棉织物酶精练漂白同浴处理工艺

为了实现棉织物精练和漂白同浴进行,在酶精练时加入H<,2>O<,2>对织物进行处理,随后添加四乙酰乙二胺(TAED)以进一步激活H<,2>O<,2>进行漂白.酶精练和漂白同浴试验最佳处理工艺为:酶精练时添加H<,2>O<,2>3 g/L,精练结束后补充添加1g/L,TAED 4 g/L,漂白时间为60 min,工艺全过程均在低温条件下进行.织物处理后棉籽壳、蜡质和果胶质等杂质的去除率与传统精练、漂白工艺相当,其中棉籽壳的去除率达到88.06%.     

棉织物低温酶氧—浴前处理工艺

为提升棉织物前处理工艺的节能减排水平,将酶退浆(ED)、酶精练(ES)与活化漂白(APB)工艺合并在中性浴,在低温条件下(如50℃)对棉织物进行酶氧一浴前处理;通过考察ED、ES和APB的不同组合对棉织物的浆料残留、吸水性、白度和聚合度的影响,对低温酶氧一浴前处理工艺进行优化;作为对比,低温酶氧三浴三步前处理工艺和传统酶氧二浴二步前处理工艺也被用于棉织物前处理.结果表明:在一浴组合工艺中,先实施ED、后实施ES和APS的一浴二步工艺对棉织物前处理具有最佳性能;经该工艺处理的棉织物浆料残留和白度与传统酶氧二浴二步工艺法基本相同,虽然吸水性略差,但棉纤维损伤明显降低.     

纯棉织物练漂一浴法精练酶T115I的应用

选用精练酶T115I代替烧碱对纯棉织物进行练漂一浴法处理.讨论了精练酶T115I用量、双氧水用量、煮漂时间和煮漂温度对处理后织物性能的影响;确定了工艺条件,即浴比1：20,精练酶T115I 1.5g/L,双氧水5 Ml/L,100℃煮漂50 min.酶精练工艺处理时间短,对纤维损伤小,处理后织物白度为80.3,毛效为10.3 cm/30 min,强力为656.0 N.     

棉织物低温酶氧一浴前处理工艺

为提升棉织物前处理工艺的节能减排水平,将酶退浆（ED）、酶精练（ES）与活化漂白（APB）工艺合并在中性浴,在低温条件下（如50 ℃）对棉织物进行酶氧一浴前处理;通过考察ED、ES 和APB 的不同组合对棉织物的浆料残留、吸水性、白度和聚合度的影响,对低温酶氧一浴前处理工艺进行优化;作为对比,低温酶氧三浴三步前处理工艺和传统酶氧二浴二步前处理工艺也被用于棉织物前处理。结果表明：在一浴组合工艺中,先实施ED、后实施ES 和APS 的一浴二步工艺对棉织物前处理具有最佳性能;经该工艺处理的棉织物浆料残留和白度与传统酶氧二浴二步工艺法基本相同,虽然吸水性略差,但棉纤维损伤明显降低。     

纯棉机织物连续生化前处理

针对棉织物常规前处理工艺存在工时长、污染大、能耗高等问题,采用连续式生化前处理工艺处理棉织物,即先用生物酶制剂对织物进行预处理,再进行氧漂处理。优化的复合酶预处理工艺为:复合生物酶4～6g/L,渗透剂4g/L,60℃保温堆置90min;优化的氧漂工艺为:复合前处理剂CTA-8800L-220～25g/L,辅助剂4～6g/L,100%双氧水8～10g/L,100℃汽蒸60min。结果表明,织物的白度、毛效、退浆率和强力等均优于常规工艺,且较常规工艺减少一次高温汽蒸工序,符合节能减排要求。