舰船用铜及铜合金管制造技术

作者曾参与舰船"09"工程、"052"工程、"海底声纳"等工程用铜及铜合金管材的研制、生产,积三十余年铜加工技术之实践,浅议舰船冷凝器和海水管道装置用铜合金管材的制造技术。     

铝管冷挤的制造方法

一种铝管冷挤的制造方法，包含以下步骤：一、准备至少一管材：该管材是以铝合金为材料；二、缩头处理：使该管材其中一端的管径收束变小；三、皮膜处理：将润滑剂涂布于该管材上；四、冷挤处理：准备至少一眼模及至少一芯轴，使该芯轴伸入该管材内，推动该管材经缩头处理的一端，以带动该管材通过该眼模的模眼，即可使该管材成型为所需的一铝管。     

航天用GH600合金精细薄壁管的清洗工艺研究

自行研制出ＭＣＳ－２清洗液和相应清洗工艺。使用该清洗液及工艺较容易将ＧＨ６００合金精细薄壁管成品表面（特别是内表面）存在的污垢清洗干净，明显提高了管材的表面质量。     

洛铜技术创新结硕果

由中铝洛阳铜业有限公司承担研制的“高性能铬青铜和镍白铜改性研制”、“铜合金X号材料和工艺研究”、“大口径白铜管材研制”项目于2008年3月18日通过国家验收,该三项产品性能均达到课题指标要求,并形成批量生产能力。现已交付用户;同时,“薄壁管精密连铸成形技术开发及产业化项目”通过行业专家审核,薄壁管精密连铸成形技术具有流程短、成本低、综合成品率高的优势,     

GB21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》之铜及铜合金管材部分解析

强制性国家标准GB 21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》已发布,于2024年6月1日实施。该标准于2020年度启动整合修订,包括铜及铜合金板、带、箔材、管材、棒材、线材、电工用铜线坯铜加工材产品的能耗限额,其中铜及铜合金管材部分牵头修订起草单位为浙江海亮股份有限公司。本文介绍了GB 21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》中铜及铜合金管材部分修订背景,并对核心内容进行了解析。     

B10铜合金管坯三辊行星轧制模拟优化与实验研究

采用三辊行星轧制技术生产铜合金管可改变传统的挤压法生产工艺,大幅度提高铜合金管材的生产能力,但对其生产实用性的研究尚处于探索阶段.本文重点以B10白铜合金管坯为研究对象,首先通过有限元模拟对比分析了B10白铜合金管坯与TP2紫铜管坯在三辊行星轧制过程中偏转角和坯料初始温度对成形的影响,并计算出对铜合金管材三辊行星轧制加工中轧辊精整段长度合理控制范围.根据有限元模拟分析结果进行了现场生产实验,成功轧制出铜合金管材获得满意结果.该轧制实验的成功证明有限元模拟的重要参考价值,同时拓宽了三辊行星轧机的应用领域并改善了铜合金管材的生产加工技术.     

高频燃烧红外吸收法测定铜及铜合金管材内表面残碳量

铜及铜合金管材内表面残碳量的高低对产品的性能和使用寿命有重要影响.试样表面经新配制的硝酸(1+1)酸洗处理,以硝酸、磷酸、冰醋酸组成的混合酸进行抛光处理,以硫酸、铬酐、氯化钠加纯水配制的钝化液进行钝化处理,再用三氯乙烯超声清洗,经切割加工后,在1 100 W功率下采用红外吸收法进行测定,建立了铜及铜合金管材内表面残碳量...     

国内铜及铜合金管材市场浅析与预测

介绍了国内铜及铜合金管材的生产、进出口及消费现状,对铜及铜合金管材主要产品市场进行了分析与预测,指出未来国内铜管产品结构将出现调整,铜合金管材的消费与生产将逐渐上升。     

铜合金管材短流程生产工艺的研究现状与发展

论述了铜合金管材短流程生产工艺的特点、研究现状及应用前景,指出企业应根据自身特点选择合适的短流程工艺路线。     

表面处理对Zr-4合金抗疖状腐蚀性能的影响

对不同工艺生产的Ｚｒ４ 管材, 采用酸洗、不酸洗、预膜、不预膜４ 种组合状态进行表面处理, 研究了它在５００℃过热蒸汽中的腐蚀行为。酸洗后可提高抗疖状腐蚀性能, 预生氧化膜（ 预膜） 能起到延缓疖状腐蚀的作用。机械抛光产生的形变层以及伴有较深划痕的粗糙表面会加速腐蚀, 不恰当的酸洗过程会造成氟污染也使管材内表面的耐腐蚀性能下降。     

超长铜合金冷凝管的生产工艺探讨

铜合金冷凝管由于使用条件恶劣,对其尺寸精度、表面质量和机械性能要求高,生产难度极大。在对国内外各种典型超长铜冷凝管的生产工艺,如当前常用生产工艺、水平连铸—行星轧制工艺、热型连铸—拉伸等工艺介绍、对比的基础上,探讨了超长冷凝管生产工艺的发展趋势。     

包晶钢连铸保护渣固渣膜粗糙度影响因素

在包晶钢板坯连铸过程中,保护渣固渣膜结构及其性能对减少铸坯表面纵裂起至关重要的作用。采用改进型水冷铜探头获取不同保护渣熔融温度、不同探头浸入时间下的固渣膜。同时采用接触测试、光学显微镜及SEM观察的方法检测、评价保护渣渣膜表面(与水冷铜壁接触面)的粗糙度,并揭示了该渣系条件下保护渣渣膜粗糙度的形成与渣膜结晶(液渣凝固结晶及固渣膜玻璃层中玻璃转变结晶)的关系。研究结果表明,保护渣渣膜粗糙度随凝固时间增长无明显变化。液渣温度对生成渣膜的粗糙度有较大影响,提高液渣温度能明显提高渣膜粗糙度。并且,渣膜表面粗糙度的形成与渣膜结晶过程无明显因果关系,而与渣膜凝固中于固渣膜表面形成的开放气孔有关。     

铜合金冷凝管生产工艺探讨

本文全面系统地分析了铜合金冷凝管传统生产工艺和近年来新开发的生产工艺的优缺点，提出了铜合金冷凝管的合理工艺方案。     

低氧铜杆线铜粉剥离原因分析及其对策措施

表面铜粉剥离,导致铜杆线表面损伤,其对铜杆线拉伸过程具有较大影响。通过扫描电镜分析,剥离铜粉厚度可达25μm,经物相分析确定其主要成分为铜及铜的氧化物。通过对剥离物和杆线表面缺陷进行形貌分析,以铜杆线的生产、加工各环节作为研究对象,并确认了铜杆轧制工艺、无酸清洗工艺、线表擦伤、拉伸角度及拉丝模具等5方面影响因素,制定了相应的对策措施。研究表明,铜杆氧化物剥落和机械损伤是铜粉剥离的主要原因,在铜杆线生产、加工环节,防止氧化物带入铜基体和避免铜线表面损伤能有效减少铜杆线铜粉剥离。     

Oxidation Resistance of Fe-13Cr Alloy with Micro-Laminated （ZrO2-Y2O3 ） / （Al2O3-Y2O3 ） Films

Oxidationofmetalsoralloysathightemperatures canbetreatedasaspecialcaseofmetalliccorrosion,inwhichsolidphasesinteracteitherwithaliquid agentoragaseousagent.Toimprovetheresistance againsthigh temperatureoxidationandelectrochemical corrosionofmetals,thesurfa…     

圆盘拉拔紫铜管杂物压入类缺陷研究

随着市场竞争的加剧,空调生产厂家对铜管材的质量,尤其是对表面质量的要求渐趋严格。杂物压入是紫铜管加工过程中经常出现的一种表面缺陷,这种表面缺陷不仅会降低铜管的质量,而且还有可能在紫铜管拉拔过程中发生管材断裂,造成产品报废。通过跟踪铜盘管的拉拔过程,分析杂物压入处的形貌和成分,结果发现：圆盘拉拔三道次后,铜管内外表面均有杂物压入,进而导致断管发生。而引起铜盘管拉拔过程出现杂物压入类缺陷的主要原因是外部杂质铁（Fe）,硅（Si）,氧（O）和其他异物微粒的压入,这些杂物压入点在拉拔力的作用下形成裂纹源并逐渐扩展,最终导致在铜管拉拔过程中出现断管。根据分析结果,通过加强铜原料成分管控和有效控制熔铸铸坯中氧含量,以及提升熔铸、轧制、盘拉等工序环节的5S管理等方面入手,有效减少此类缺陷的产生,进一步提高产品质量。     

变形铍铜合金起皮夹杂缺陷成因探讨

有着良好综合性能的重要材料-铍铜合金，广泛用于各种高级弹性元件，其表面质量对最终元器件的寿命有着重要影响，本文论述了变形铍铜合金在铸造和压力加工过程中产生的表面缺陷-超皮，夹杂形成原因，并从生产实践出发，全面考虑，认真分析，提出了消除缺陷的有效措施。     

铜合金的腐蚀与防护研究进展

铜合金具有良好的导电性和导热性,是应用最广泛的工业材料之一。铜合金服役过程中常与酸、碱、盐等腐蚀介质接触,易引起铜合金的腐蚀,最终导致失效,对生产制造带来危害。提高铜合金的耐腐蚀性有利于进一步扩展其应用领域。本文主要归纳了Cr, Pb, Ti, Al,Mn, Ni以及稀土元素的添加对合金耐蚀性能的影响,通过合金元素的添加可以改变铜合金表面腐蚀产物膜的组成和形貌,减小相与相之间腐蚀电位差,以及减少有害杂质的存在,以此来改善铜合金的耐蚀性能。塑性变形和热处理是改善铜合金力学性能的常用手段,经塑性变形和热处理过后的铜合金,其微观组织形貌和分布发生了变化,因此对合金耐蚀性能也有一定的影响。本文主要从合金化、塑性变形及热处理3个方面对铜合金耐蚀性能影响进行综述,最后对铜合金的腐蚀防护研究进行总结和展望。     

铜合金管材在海水淡化装置上的应用

就海水淡化装置用铜合金管的应用情况及发展方向进行了概述，并通过综合比对认为BFe10—1—1合金管具有良好的耐蚀性及经济性，生产工艺流程短，应为海水淡化装置首选材料。     

TP2管气泡原因浅析

磷脱氧铜TP2管材在加工过程中极易出现气泡缺陷。本文通过系统的工艺试验，研究了氧含量、磷含量、气体含量、锭坯表层质量、轧制管坯扒皮工艺等因素对气泡的影响，分析了TP2管材气泡缺陷的规律和产生原因，并对TP2管材的工艺优化进行了初步探索。