高精度管材拉拔过程计算机模拟研究

高精度管材是一种内表面质量要求很高,内径尺寸允许偏差很小的管材。研究了高精度管材拉拔模具形式对管材生产的影响。开发了一种新型芯棒,利用MSC.MARC有限元仿真软件,模拟高精度管材的拉拔过程,分析了新型芯棒对高精度管材尺寸精度的影响规律,为研究和生产提供有效的帮助。     

高精度管材拉拔过程计算机模拟研究

开发了一种适用于生产高精度管材的新型芯棒形式,利用MSC.MARC/AUTOFORGE有限元仿真软件,模拟了高精度管材的拉拔过程,分析了变形区金属变形规律、应力分布状况及拉拔力变化规律及芯棒形式与模具尺寸参数对高精度管材尺寸精度的影响规律,得出了合理的模具参数,为科研和生产提供有效的帮助。     

生物医用镍钛记忆合金管材塑性成形研究进展

镍钛形状记忆合金管材在生物医学领域得到了越来越广泛地应用.塑性成形工艺是制造镍钛形状记忆合金管材的重要手段,镍钛形状记忆合金管材的塑性成形工艺方法包括正挤压、反挤压、可变形芯模挤压、无芯模拉拔、固定芯头拉拔、浮动芯头拉拔、可变形芯模拉拔和不可变形芯模拉拔.拉拔工艺仍是目前生产生物医用级镍钛形状记忆合金管材的主要手段.     

铝合金矩形管拉拔成形质量因素分析优化

应用有限元模拟软件MARC对铝合金矩形管拉拔成形质量影响因素进行模拟仿真.对拉拔速度、模具人模角和摩擦因子三个工艺参数进行分析,通过比较等效塑性应变的分布、残余应力、拉拔载荷的影响规律以及成品管的尺寸精度,得到了较优的拉拔工艺方案.采用优化后的方案生产试制的成品管表面质量良好,尺寸合格,与模拟相吻合.     

拉拔工艺对TA2管材织构及性能的影响

本实验成功将拉拔工艺应用于TA2管材的制备,同时应用不同锥角组合对TA2管材进行拉拔,对比了不同锥角组合对TA2管材的显微组织及再结晶织构的影响。结果表明:退火态拉拔管材表现为径向织构,且部分晶粒的(0002)基面法相同管材的宏观轴向(AD)平行;微观的晶粒取向对管材宏观的力学性能有重要影响。单道次拉拔工艺制备的TA2管材其晶粒取向同轧制工艺制备的TA2管材存在明显差异。     

超大规格6061铝合金薄壁管生产工艺技术研究

超大规格铝合金薄壁管生产难度大。试验研究了外径270 mm、壁厚6 mm的6061铝合金管材生产工艺技术。在45 MN挤压机上采用无润滑半穿孔反向挤压出尺寸精度高的管坯;在拉拔工序,采用专用夹钳、辅助垫,避免了夹头拉断,并采用硬质合金模具使管材表面光洁;整径过程控制减径量;辊式矫直过程采用预矫直、精心逐渐调整矫直辊压力及角度。生产出了尺寸精度高、弯曲度小、表面质量好、力学性能符合要求的6061铝合金薄壁管材。     

芯棒位置对管材内径尺寸精度影响的有限元模拟

利用MSC.MARC有限元仿真软件模拟了固定短芯棒拉拔时芯棒在变形区中不同位置时的管材拉拔过程,研究芯棒位置不同对管材内径尺寸精度影响的规律.结果表明,芯棒在变形区中位置不同,拉拔管材的内径尺寸缩小量不同,这种变化还与芯棒与模子的配合类型有关.本模拟反映了拉拔过程中管材变形的近似过程,为研究和开发新工艺、新技术提供了有效的工具.     

用横向螺旋轧制法提高铝合金管材的尺寸精度

横向螺旋轧制法(пвп)加工铝合金管材,是一种提高生产率的新方法,能使管材达到所要求的机械性能、良好的内外表面质量和高精度的几何尺寸. 为此而研制出的пвп40-120机组已进入工业性试生产阶段,该机组由一台二辊穿轧机和一台三辊辗轧机组成.在两个机台的每一出料侧安装有三辊式定心机结构,它们既决定着穿孔心棒上顶杆的定心高精度,又决定着成品轧制管材的定心高精度,从而确     

冷轧工艺对ATI425钛合金管材质量的影响

以ATI425钛合金管材为对象,研究了轧制变形量和送进量对管材的表面质量、尺寸均匀性、显微组织和力学性能的影响。结果表明,管材表面质量和尺寸均匀性随着变形量的增加先提高后降低;送进量越大,管材表面质量和尺寸均匀性越差。管材轧制后纵截面晶粒被压扁拉长,晶界变得模糊不清,成为具有明显的冷变形特征的层片组织,横截面晶粒也变得更加细小、扭曲。随着变形量的增大,管材强度提高、塑性降低。大变形量管材退火后比小变形量的强度更低、塑性更高。     

固体颗粒介质的管材成形新工艺试验研究

介绍了一种新的成形技术,即固体颗粒介质的管材成形新工艺,并通过试验对该工艺的工艺过程、成形特点进行了论述。试验结果表明,该新成形技术与传统其他常规工艺相比,具有模具成本低、零件尺寸精度高、表面质量好的特点。该工艺的提出为解决复杂形状、高强度、低塑性、难变形管材精密成形提供了一条有效途径。     

我国缸筒用高精度冷拔钢管的技术与发展

介绍了运用平面应变理论,在预应力高刚性全液压冷拔管机上,通过专减壁厚拔管的变形方式,直接拔制液压气动缸筒用管。分析了拔管时的拔制力、合理减壁率及冷拔工艺与设备特点。提出了全面控制工艺系统精度是提高产品质量的关键。实践证明,采用高精度冷拔钢管制造缸筒,其强度、刚度高,耐磨性能好,且具有内表面硬外表面韧的特点。高精度冷拔缸筒管是直接制造各类缸筒的理想金属材料。     

液压支柱用高精密冷拔钢管的开发

介绍了我国煤矿井支护设备及其用管的发展概况，采用冷拔工艺生产液压支柱缸筒和活柱用的高精密钢管的工艺及设备，产品的性能及质量。使用证明，高精密钢管的各项性能满足液压支柱的要求，并具有较广阔的市场前景。     

冷轧管机生产特殊异型管的方法

介绍了用冷轧管机生产一些特殊异型管的方法及其有关参数的确定。这类管材主要是原子能反应堆用异型管、热交换器和直升飞机螺旋桨用高精度等壁多边管等。     

Role of ball size in backward ball spinning of thin-walled tubular part with longitudinal inner ribs

As a successively and locally plastic deformation process, backward ball spinning is applied in order to manufacture thin-walled tubular part with longitudinal inner ribs. Based on the experiments and rigid-plastic finite element method (FEM), the influence of the ball size on deformability of thin-walled tubular part with longitudinal inner ribs during the backward ball spinning is investigated in the present study. The size of ball plays a significant role in backward ball spinning of thin-walled tubular part with longitudinal inner ribs. The size of the ball not only is a critical factor in determining the magnitude of the spinning force, but also has a great influence on the surface finish of the spun part, the steady flow of the metal material as well as the formability of the inner ribs. The results have shown that increasing the size of the balls contributes to the formability of the inner ribs as well as the steady flow of the metal material on the surface of the spun part, but too large ball size leads to poor dimensional accuracy and inferior surface quality of the spun part.     

旋转电弧加热在环状工件内壁沉积金刚石涂层

为实现在大口径环状工件内壁沉积金刚石涂层,研制一种能够产生旋转电弧的分体式等离子炬。利用活动阳极形成的伞状电弧帽,改变平行于轴且向下吹的工作气体旋转电离的方向,使其垂直吹向环状工件内壁。测试不同阳极直径下电弧的工作参数,并用相机拍摄相应的电弧形貌。进行金刚石涂层沉积试验,在内径为180?mm的硬质合金拉拔模具和内径为100?mm的石墨内表面沉积出高质量的金刚石涂层。利用拉曼光谱仪和扫描电镜对涂层的成分、表面形貌等进行测试分析。已沉积金刚石涂层的硬质合金模具成功应用于超高压电缆铝护套的拉拔设备中。      

基于DYNAFORM的汽车横梁模具型面的参数化设计与工艺分析

探讨了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉伸模型面参数化设计的方法,包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉伸筋等设计。介绍了基于DYNAFORM软件以汽车横梁为例如何实现汽车覆盖件的型面参数化设计,以仿真模拟判断模面的优劣,再根据模拟结果对模面进行快速修改。这种模面设计和分析方法为类似零件成形工艺的制定提供一定了的经验。     

水平连铸拉管结晶器的改进设计

结晶器是水平连铸工艺中的关键工装部件,其结构直接影响拉拔管材的表面质量。通过对结晶器结构的改进设计,改变原来整体式内结晶器为外套和芯子分体式,使其本身的表面质量和强度得到保证,增大了过水面积,使拉拔、返推顺畅,提高了结晶器的使用寿命一倍以上,改善了铸件表面品质。同时,应用石墨底座完全解决了因故障造成的漏炉事故,避免了因大量合金液外泄所造成的生产损失和安全隐患,也使调整及更换不同品种的内结晶器变得方便可靠。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

薄壁铜管游动芯头拉拔过程拉拔力影响因素分析

为准确把握薄壁铜管游动芯头拉拔过程的拉拔力,该文应用非线性有限元分析软件ABAQUS建立了薄壁铜管游动芯头拉拔过程的弹塑性有限元模型,分析了内外模具锥角、游动芯头定径段长度、延伸率、摩擦因素以及拉拔速度等工艺参数对薄壁铜管拉拔过程中拉拔力的影响规律。研究表明,芯头或外模的锥角存在一个最佳组合范围,芯头定径段长度和拉拔速度对拉拔力的影响作用非常小,延伸率和摩擦系数的增加将引起拉拔力的明显增加。研究结果为实际生产中的工艺改进提供了科学依据。