连轧机组坯料计算机辅助设计优化研究

将孔型设计、计算机辅助设计、优化理论和经验计算等相结合，开发出一套适用于包钢初轧厂钢坯连轧机组的最大允许坯料计算软件，为该连轧机组坯型确定提供了理论依据，另一方面，经与1150mm初轧机轧辊孔型系统配合分析，对目前几种连轧产品的初轧供坯提出了合理优化坯型。     

苏联用切分铸坯法生产型钢坯的经济效果

乌克兰国立工业设计院对生产型钢坯的新方法进行评价,该方法是由第聂伯尔冶金研究所设计研究的。该方法的要点是:连铸机生产的扁坯(或者矩坯)供给装有切割孔型轧辊的轧机。扁坯经过孔型后就轧成型钢坯,型钢坯     

800初轧机轧制Φ210mm棒材的开发实践

通过本钢特钢厂800初轧机将350mm×470mm碳素和合金钢坯轧制成Φ210mm棒材的孔型由圆-大椭圆-箱-平箱系统替代原有的圆-扁八角-平箱系统,并优化压下制度,使轧制的合格率达99.75%。     

切分轧制工艺及其应用

(一)前言 近年来,由于能源危机,一些工业发达国家为降低能耗和提高钢坯、钢材的生产率,正在积极研究和发展“切分轧制工艺”。美国、西德认为,切分轧制是未来轧钢技术的发展方向。切分轧制是将钢锭或钢坯轧成板坯或扁坯,然后利用轧辊孔型的切分作用,将其轧成两根或多根并联的方坯、扁坯或其他断面形状的钢材。最后利用剪切或撕分设备,将其纵向分割,获得所需形状和尺寸的钢坯或钢材。在国外,这种方法首先用于线材生产,即在串列布置的粗轧机组上,依次将坯料一分为     

车轴坯由方改圆的试验研究

为了进一步改善国内车轴坯和车轴的实物质量,挖掘现有锻轴设备潜力,提高车轴生产效率,将车轴生产原料由过去的方坯改为圆坯,试验其各性能水平。 试验采用与方坯成分相近的ZX8.3t钢锭热送初轧开成350×280mm矩形坯,堆垛缓冷,火焰清理钢坯表面缺陷后,送轨梁厂三段式连续加热炉再加热,然后通过“箱形—八角孔型系统”六道次轧成φ240mm圆轴坯,平放在台架上空冷至500℃以下堆冷。 经51炉(计4454t)圆轴坯从冶炼到加工成成品轴的试验证实:该工艺技术合理、工艺可行,所生产的圆轴坯各项指标均达技术标准要求,比方轴坯质量显著提高。     

Φ430mm轧机圆钢轧制孔型设计及优化

介绍了在Φ 430 mm轧机用断面110 mm×110 mm方坯代替100 mm×100 mm方坯做为坯料生产高速钢圆钢的必要性,论述了孔型系统的选择、孔型设计、咬入以及轧制道次和分配,同时考虑了与现有孔型的共用性问题。通过孔型设计及优化,改进了原100 mm×100 mm方坯开坯辊存在的不足,改善了圆钢质量,重皮、折叠、劈头现象减少,且轧制能耗均衡,同时使前序锻坯生产能力大大提高,产品年产量提高了20%,达到了优质、高产、低耗的目的。     

方坯和圆坯在菱方孔中的变形分析

 为满足钢坯连轧机在生产圆坯和方坯的需要,同时提高椭圆和圆孔型的利用率,提出“椭圆 圆 菱 方”孔型系统生产方坯的方法。通过有限元模拟分析和工业试验相结合研究了圆坯和方坯在菱方孔型中的变形规律,对比了方坯进菱孔和圆坯进菱孔轧制时的变形特点。发现圆进菱轧制时轧件的变形更加均匀,轧件的头尾尺寸超差小,菱孔的磨损更加均匀。为合理利用中间圆孔型轧制方坯工艺规程的制定提供了依据。     

钢坯切轧中旁弯和折叠的形成与控制

介绍了采用连铸板坯经1150初轧机切轧成方坯的切轧工艺、孔型设计及切分的基本原理；对轧件的弯曲与控制，和钢坯表面折叠与控制，从理论上进行了分析研究。     

轧辊磨损机理(二)

五、热轧轧辊的磨损 (一)初轧机用轧辊 该机负担把钢锭轧制成板坯、方坯等任务,故承受很高的轧制载荷和热负荷,轧辊上发生粗的热龟裂。由于反复弯曲应力而使热龟裂沿圆周方向发展,在接近最小使用直径之前即折断。但为了满足这种使用条件,材料硬度却受到限制,磨损量也大。还有,由于初轧的性质,对磨损的容限虽较宽,但具有孔型的初轧方坯轧辊,孔型侧壁的磨损仍较严重。     

两辊式45°组合型钢坯连轧机

钢铁工业的“六五”规划是以技术改造为中心。很多小型轧机面临改造任务,经常遇到要求加大坯料断面尺寸和重量,从而减少二次开坯,节约能源、提高产量、扩大品种、改善质量,更好地取得经济效益。 西德KOCKS公司的一种两辊式45°组合型钢坯连轧机具有结构紧凑、效能高的优越性,这种轧机十分类似钢管定径机的结构。轧机可以达到一般平立辊连轧机的轧制功能,生产方坯或者圆坯。轧机进行无扭转轧制。一组机列可以由四架或者六架组成,最大进口坯料与轧     

10#槽钢在Φ300 mm轧机上的试制和孔型优化

介绍了用150mm方坯作原料,通过Φ400mm轧机开坯、切深定型在Φ300mm轧机上生产10#槽钢的实际情况.孔型系统是在原采用90mm方坯轧制10#槽钢的基础上,对原有孔型系统进行了优化.150mm方坯粗轧孔型系统与原孔型系统进行了衔接,对试轧情况进行了总结.     

关于目前AP1重轨表面质量问题的探讨

API 重轨表面还存在结疤、裂纹、底裂等缺陷.严重地影响了使用寿命。影响重轨表面质量的因素有平炉出钢温度、铸锭和整模操作情况、水口大小、处理坯的质量、钢的化学成分等.采用下注法浇注,钢坯轧制道次由11道次改为13道次.方坯改为扁坯,对50kg/m 重轨坯固定面挑料等措施,提高了重轨表面质量。     

用轻压下铸坯法改善连铸大方坯内部质量

日本住友金属工业公司和歌山钢铁厂用2号大方坯连铸机生产条钢和无缝钢管用坯料。所生产的连铸大方坯经初轧成小钢坯后,再供成品轧机使用。当初轧压缩率小时,因大方坯的中心疏松未被压合而残存在钢坯中心部位,是超声波探伤不合格的原因之一。特别是条钢,所要求质量极为严格。因此,开发在铸坯阶段抑制中心疏松的技术极为重要。     

GCr15轴承钢初轧坯表面纵裂纹的分析

分析了由 2 .3tGCr1 5高碳铬轴承钢铸锭轧成 1 40mm×1 40mm初轧坯表面纵裂纹的形成原因 ,得到的结果表明 :初轧时由于第一道次孔型内一个方向上压下量过大 ,使轧件高宽比太大而产生该种裂纹。改进初轧工艺后 ,即消除了该种裂纹。     

包钢与攀钢沸腾钢锭初轧成坯率比较的实验研究

本文以φ1150初轧机轧制包钢F8.4t沸腾钢锭及攀钢B8.4t沸腾钢锭,生产300×300mm~2方坯的工艺条件为模拟对象,在实验室以铅为模拟材料,进行了模拟对比轧制实验,找到了B8.4t锭成坯率低的主要原因,为今后提高包钢沸腾钢初轧成坯率指明了方向.     

Ф550mm粗轧机孔型系统优化

Ф550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上。     

φ550 mm粗轧机孔型系统优化

φ550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55 t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上.     

无槽轧制的研究及其展望

摘自《首钢科技》,1983,№6,刘京华的文章: 为扩大钢坯断面,首钢轧钢厂摸索出了无槽轧制新工艺。无槽轧制是在连轧机的粗轧机组的最初几个机架中,采用立式和水平交叉的平辊以获得大压下量轧制,从而可扩大钢坯断面。试验是在300mm连轧机上进行的。长度12m的钢坯,在三段连续式加热炉中加热至规定温度后,进入粗轧机组轧制,又经1号飞剪切头后进入精轧机组轧成成品,由2号飞剪分段后进入齿条式双面冷床,然后经冷剪精整检查包装出厂。在进行无槽轧制时,只是把1号和2号轧机改为平辊,其他保持原孔型系统不变。     

链式冷床用衬板钢的开发与应用

针对链式冷床铸铁衬板使用成本高、采购周期长的现状,以180 mm×180 mm小方坯作为原料,利用产线现有的Φ650 mm三辊轧机,采用"以轧代铸"的方式,轧制了链式冷床用热轧衬板钢。在孔型设计过程中采用ABAQUS有限元分析软件模拟了各道次热轧过程,验证了孔型填充情况和轧件运行状态,校核了轧制力,首次试轧就得到了成品衬板钢。并且衬板钢安装到链式冷床上后,运行状况良好,有效降低了备件消耗。     

在φ650轧机上无孔型轧制扁坯的设想

本文通过无孔型轧制表的设计及与传统工艺对比,分析了无孔型轧制时金属变形的一些特点,探讨了在φ650mm轧机上采用无孔型轧制扁坯的可能性。笔者认为,实现扁坯无孔型轧制能给企业带来一定的经济效益,不失为一种有发展前途的轧制方式。