汽车发动机盖锁扣断裂原因及改进措施

某种车型的发动机盖锁扣在总装过程中发生断裂失效。通过化学成分分析、金相检验和力学性能测试等方法对锁扣断裂的原因进行了分析。结果表明:所用的SCM435钢为未球化退火状态,材料硬度过大,以及镀锌过程中可能引起氢脆等原因导致锁扣断裂。通过改变材料球化退火状态,以及改进加工工艺,解决了锁扣断裂问题。     

曲轴主轴颈表面裂纹原因分析

通过对45钢曲轴主轴颈表面裂纹的综合分析,揭示了裂纹产生原因系在调质处理的淬火过程中,网状铁素体沿晶界析出,使晶界严重弱化,最终导致在中频淬火过程中形成以沿晶为主的淬火裂纹。     

大型钢曲轴磨削裂纹现场分析方法

针对大型钢曲轴的特点,介绍了现场分析曲轴轴颈磨削裂纹的三种方法。     

49MnVS3非调质易切削钢汽车曲轴的失效分析

49MnVS3非调质易切削钢汽车曲轴在进行发动机例行工况试验时发生断裂。对失效曲轴进行了化学成分、金相组织、力学性能和断口分析。发现该曲轴材料晶粒粗大，铁素体大都呈网状沿晶分布；材料的韧性差；宏观下，裂纹源区萌生于断口边缘部位，该处未发现刀痕及外伤；断口微观形貌为沿晶断裂和穿晶断裂，有较明显的脆性特征。结论：曲轴断裂是始、终锻温度偏高所致。     

柴油机曲轴断裂分析

某6缸发动机曲轴在运行20000km后,从第七主轴颈与第六连杆颈之间的截面处断裂.对断裂曲轴进行了断口观察、化学成分分析、金相组织和力学性能检验.结果表明,曲轴属弯曲疲劳断裂,疲劳裂纹的主源位于第七主轴颈圆角过渡处.通过对相关件作进一步的调查分析,找出了曲轴断裂失效的原因,并提出了改进措施,取得了效果.     

柴油机曲轴早期断裂分析

采用宏观断口分析、化学成分分析和显微组织检验等方法对增压柴油发动机曲轴发生断裂的原因进行了分析。结果表明,曲轴材质符合技术要求,而热处理后的校直过程存在问题,由此留下了隐患,造成该曲轴在运行过程中产生疲劳裂纹而断裂。提出了改进措施,杜绝了此类事故的发生。     

240曲轴断裂分析

采用光镜、扫描电镜、透射电镜对240曲轴断裂原因进行了分析。轴颈圆角未强化和加工粗糙是导致曲轴断裂的主要原因；轴颈圆角处锻造纤维露头是疲劳的诱发因素。估算了曲轴的运行周次，提出了改进措施。     

斯太尔曲轴断裂分析与预防措施

采用化学成分分析、力学性能测试和宏、微观检验等方法对斯太尔曲轴断裂原因进行了分析.结果表明,坯料加热过程存在局部过热现象,加上受校直产生的应力作用,最后造成加工后的曲轴发生断裂.除控制坯料的加热温度和时间外,同时改进了工艺流程,解决了斯太尔曲轴质量问题.     

空压机曲轴断裂失效分析

某空压机曲轴在运行约5 000h后发生断裂失效,通过宏观检验、断口分析、金相检验以及硬度测试等方法,对空压机曲轴断裂原因进行了分析。结果表明:由于曲轴中存在严重的疏松缺陷,在运行过程中于曲轴轴颈和轴拐R过渡表面疏松处萌生裂纹,在交变应力作用下,裂纹以疲劳方式扩展直至曲轴断裂失效。     

发动机曲轴断裂分析与结构改进

三轮摩托车在行驶过程中经常出现曲轴断裂现象,影响了客户的使用安全及企业的声誉.采用有限元软件,对三轮摩托车发动机的曲轴进行静力分析,找到了曲轴应力最大的部位,这与实际断裂的情况吻合.对曲轴产生最大应力部位的结构参数进行改进,并对曲轴材料进行了调整,取得了较满意的结果.     

船用柴油机曲轴连杆断裂原因

某船用柴油机运行约1 000 h后其曲轴连杆发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、粗糙度检测、金相检验等方法,对该连杆的断裂原因进行分析。结果表明：该连杆的断裂性质为疲劳断裂,裂纹起源于过渡圆弧段,引起断裂的主要原因为过渡圆弧段处加工粗糙度较差,且局部曲率偏大,导致该处应力集中程度增大,从而引起疲劳裂纹的萌生和扩展,最终使连杆发生断裂。     

对烧结铝棒材低倍缺陷的分析

烧结铝系铝-三氧化二铝粉末冶金产品,我厂某产品的涡轮是由含9～11％Al_2O_3的烧结铝棒材制成的。在进行烧结铝棒低倍检查中常发现低倍组织上有白色、黑色条状物(简称白条、黑条)见图1。 白条、黑条究竟是什么缺陷,对性能有何影响,我们进行了一些试验和分析,弄清了白条、黑条的本     

汽车发动机曲轴疲劳性能分析研究

目的汽车发动机曲轴在疲劳实验的过程中,经常会出现非正常疲劳裂纹,裂纹从轴颈末端的油孔槽开始起源,造成曲轴轴颈的扭转强度达不到要求。有必要对汽车发动机曲轴的疲劳性能进行研究。方法通过疲劳、拉伸、金相实验以及疲劳断口SEM手段,对曲轴疲劳试样进行了分析。结果汽车曲轴疲劳实验在循环基数为1×107次下,弯矩的疲劳极限为607.5 Nm;曲轴轴颈的中部所受到的疲劳极限压力为96.7 MPa;该40Cr曲轴断口为典型的韧窝和台阶混合断裂。结论曲轴的钻油孔在轴颈内壁造成的应力集中,比较容易产生缺陷;曲轴轴颈在交变应力的作用下,很容易产生疲劳裂纹并扩展,导致曲轴的早期断裂。     

空调压缩机曲轴的可靠性设计分析

压缩机传统曲轴设计往往采用安全系数法以保证可靠度达到要求。但这种做法没有考虑到材料性能的离散性、载荷应力的随机性以及零件应力、强度等参数的变化,且安全系数选取往往有较大的主观随意性,导致过度设计。基于可靠性建模及分配,以压缩机典型结构曲轴为例,采用可靠性概率设计法进行结构设计,编写计算机辅助设计软件并分析不同因素对曲轴设计结构、曲轴可靠度的影响。研究结果表明可靠性设计是一种更为合理、科学的压缩机设计方法,疲劳强度、扭转力矩标准差和剪切应力变异系数对可靠性设计具有更大的影响。长期以来对压缩机可靠性设计的研究较少、基础比较薄弱,本研究可为压缩机设计由经验设计转向更为合理科学的可靠性设计提供参考,在当前空调压缩机巨大制造规模的情况下,具有积极的现实意义。     

汽车发动机曲轴断裂分析

某6缸发动机曲轴在运行8910km时,第六曲拐颈断裂。对断裂曲轴进行了断口观察、化学成分复验、基体硬度和显微组织检验。结果表明,曲轴的拐颈断裂为扭转疲劳断裂,断裂疲劳源位于油道孔与倒圆角曲面交接处,此处的切削加工刀痕及金属损伤形成应力集中且处于最大主应力面上,因而引发扭转疲劳断裂。     

四缸柴油机曲轴的自由模态分析

利用CATIA软件建立四缸柴油机曲轴的三维模型,然后再用ANSYS软件对曲轴进行自由模态分析,得出前8阶固有频率和振型。通过试验手段对实体曲轴的自由模态进行测量得出曲轴的固有频率。最终将有限元分析结果和试验结果对比表明,两者所得固有频率吻合性较好,有限元分析计算结果是可信的,为曲轴的强迫振动分析和结构优化设计奠定基础。     

发动机前端附件驱动系统-曲轴扭振系统耦合建模与曲轴扭振分析

为了综合研究曲轴扭振与发动机前端附件驱动的系统(FEAD)的旋转振动,建立了发动机FEAD-曲轴扭振系统的耦合模型.两系统之间的连接是通过曲轴前端的扭转减振器.扭转减振器的惯量环可为驱动FEAD的皮带轮,或独立.利用建立的模型,计算系统的固有特性,研究曲轴前端安装不同形式的扭转减振器时,FEAD对曲轴扭振的影响和FEA...     

汽车发动机曲轴断裂失效分析

某厂生产的发动机曲轴在用户使用过程中,3个月内共发生了4起曲轴断裂失效事故,采用化学成分分析、金相检验、硬度测试以及断口的宏、微观形貌分析等方法对断裂曲轴进行了分析。结果表明：曲轴断裂为高周低应力弯曲疲劳断裂,导致其断裂的主要原因是在曲轴第一曲拐过渡圆角R附近的曲柄表面聚集分布着机加工刀痕,形成了应力集中;在用户行驶过程中因车况、路面等复杂因素形成的过载或冲击载荷等作用下,在第一曲拐轴颈尺附近曲柄表面应力集中的机加工刀痕处萌生疲劳裂纹,并逐步扩展直至断裂失效。     

提速机车柴油机球铁曲轴断裂失效分析

采用金相及断口分析等方法,对发生早期疲劳失效的提速16V240机车柴油机曲轴进行了综合分析.分析结果表明,曲轴油堵孔的尖角处在气体氮化时形成了网状氮化物,油堵孔的尖角在曲轴服役时成为应力集中点而萌生疲劳裂纹.局部区域存在的网络状碳化物降低了材料的疲劳强度.