304不锈钢壳级进模变薄拉深工艺及数值模拟

根据经验公式和理论数据对某304不锈钢壳进行直径减小、壁厚变薄的变薄拉深级进模设计,并运用Deform-3D对连续变薄拉深成形过程进行数值模拟,揭示了成形过程等效应力和行程载荷曲线的分布规律。模拟与试验结果表明:成形过程中,坯料的最大应力集中在与凹模圆角和凹模工作带相接触的区域;随着凸模圆角减小,凸模圆角与直壁连接处应力增大,出现危险区域;为防止最后一道拉深过程中凸模容易磨损及产品被拉伤,应合理设计拉深系数、变薄量及凹模圆角;直径减小壁厚变薄拉深件的直壁壁厚均匀。     

奥氏体不锈钢变薄拉深过程的数值模拟

利用有限元软件Deform-2D,对奥氏体不锈钢变薄拉深过程进行热力耦合的数值模拟,研究了凸、凹模与坯料间摩擦和变形速度对变薄拉深过程的成形载荷和坯料损伤的影响。模拟结果显示：当凹模与坯料之间的摩擦增大,成形载荷和坯料损伤明显增大;当变形速度增大,坯料损伤增大而成形载荷减小。上述结论为奥氏体不锈钢变薄拉深工艺优化设计提供了可靠的理论依据。     

壳体变薄拉深工艺

通过拉深工艺对比，分析壳体产生黑斑区的原因及解决的工艺办法。简要介绍设计壳体变薄拉深模的注意事项和关键参数。     

液压拉深工艺与模具

<正> 液压拉深工艺是利用充满液体的液压模腔代替刚性凹模,在拉深过程中,高压液体作用在金属板材上,所以金属板材不仅受凸模作用,而且还由于高压液体的反向压力,使板材紧贴凸模成形。其工作原理下面将详     

Vague集在C15不锈钢变薄拉深工艺参数优化中的应用

在Simufat.forming软件中进行C15不锈钢变薄拉深成形过程有限元仿真模拟,以变薄率、凹模锥角和拉深速度为工艺参数变量,设计3因素3水平L₉(3³)正交试验,以工件变薄拉深过程中的拉深力、残余应力与壁厚回弹量为成形质量评价指标,采用变异系数法对3个评价指标进行客观权重分配,引入Vague集对正交试验结果进行多目标优化,得到最优工艺参数组合以及各工艺参数对综合评价指标的影响顺序。结果表明：变薄率为42%、凹模锥角为9°、拉深速度为10 mm·s^-1时,C15不锈钢变薄拉深工件的成形质量较高。各工艺因素对变薄拉深件的综合成形质量的影响顺序为：拉深速度>变薄率>凹模锥角。对仿真结果进行试验验证,仿真和试验结果的最大相对误差(壁厚回弹量)不大于7.61%,仿真结果具有良好的可靠性,可对实际生产提供理论指导。     

多层凹模在变薄拉深模具中的应用

针对壳体零件壁厚和底厚不相等的特点,进行了工艺分析和计算.提出了在1次变薄拉深过程中,采用多层变薄拉深凹模的措施,不仅使模具结构简单,装配方便,而且提高了生产效率,降低了零件的生产成本.同时,对同类型零件的变薄拉深提供了借鉴.     

浮动凹模在变薄拉深模中的应用

针对传统固定式变薄拉深凹模在拉深时工件的壁厚差往往达不到设计要求的缺陷,分析了工件壁厚超差的原因,提出了采用浮动式变薄拉深凹模的措施,通过使用,工件的壁厚差完全达到设计要求。介绍了变薄拉深模结构及工作过程,并给出了变薄拉深凹模浮动量的确定方法。     

变薄拉深力的测试

变薄拉深时筒坯内外侧与凸、凹模接触面存在两个方向相反的摩擦力，其摩擦参量是力学计算和润滑剂选择的重要依据。按文献[1]提出通过变薄拉深力和冲头顶推力确定两个摩擦因子的力学原理，设计出测试系统，其顶推力传感器设计巧妙，有独到之处。采用本测试系统确定的摩擦因子应用于文献[2]变薄拉深力及凹模出口应力计算，与试验值吻合。     

抛物形件用软凸模拉深成形

分析了抛物形件用凸模拉深过程，用聚氨酯橡胶凸模能简化抛物形件的制造工艺，有郊地防止拉裂，起皱和回弹，给出了软凸模拉深系数和合适的软模硬度。     

基于灰色系统理论的筒形件变薄拉深工艺优化与预测

为探究减薄率、凹模锥角与拉深速度3个工艺参数对筒形件变薄拉深成形质量的影响,以变薄拉深筒形件的力学性能(抗拉强度、屈服强度与布氏硬度)为目标函数,设计多组正交试验方案。基于灰色关联度,计算各个目标函数的关联系数与关联度,对工艺参数进行多目标优化,并得到最优参数组合;利用灰色系统理论建立GM (0,N)灰色预测模型对目标函数进行预测。结果表明:当减薄率为45%、凹模锥角为15°、拉深速度为10 mm·s~(-1)时,变薄拉深后筒形件的抗拉强度为679 MPa,屈服强度为623 MPa,布氏硬度为221 N·mm~(-2);工艺参数对变薄拉深筒形件力学性能的影响顺序为:减薄率凹模锥角拉深速度;利用GM (0,N)灰色预测模型对筒形件力学性能能实现较为精确的快速预测,预测误差较小,建模简单快速。     

在凸,凹模上加工孔或槽的作用和设计方法

1.拉深凸模的通气孔通常,在拉深凸模上要求加工通气孔。其目的是保证拉深件能顺利地从凸模上脱出。否则会在拉深件与拉深凸模之间形成真空而难以脱模,或使拉深件底部出现不平整。在实践生产中,一般只在直径大于50mm的凸模上加工通气孔。我厂为了保证拉深件的质量,在直径较少而拉深高度较大的凸模上也加工出通气孔。这种通气孔的直径不需太大,2mm左右即可。     

深孔薄壁件变薄拉深工艺及模具设计

以某深孔薄壁件为例,制定其成形工艺方案。通过有限元模拟重点对反挤压、变薄拉深、双道次变薄拉深等关键工序进行分析,探讨工艺方案的可行性,完成了采用整体凹模结构的双道次变薄拉深模具设计。结果表明,通过工艺与模具设计方案的实施,获得了批量生产的合格深孔薄壁零件。     

Dynaform窄形拉深件成型工艺影响因素研究

应用Dynaform软件对金属板材的拉深工艺参数如压边力、凸模倒角、毛坯尺寸和拉深件形状等对窄形件拉深质量的影响进行了仿真分析。结果表明,窄形件拉深的缺陷一般发生在两条短边处;过小的压边力有起皱的缺陷发生,过大的压边力则会产生裂纹;改变凸模圆角大小,或者对凸模进行倒边角,可以达到改善拉深质量的目的;毛坯尺寸在保证足够满足拉深工件尺寸的情况下越小越好;窄形件的宽度越窄、拉深深度越深就越容易拉裂。     

阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行。     

带液压装置拉深模设计

在液压—机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上,找出其存在的问题,即拉深初期产生不利于拉深的正胀形,拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑,压边间隙不固定,并对模具及工艺进行成功改进,利用改进的模具及工艺,试验获得了拉深比高达2.63的筒形件,为液压拉深的推广应用提供有益的指导。     

深锥形件拉深模设计

通过对深锥形冲压件成形条件的分析,采用底部依次参与拉深变形以及内径逐渐减小的方法,确定了其变薄拉深工艺路线及变形过程。介绍了其工艺计算方法,对关键冲压工序的模具工作过程进行了说明。为减小摩擦阻力和拉深力,提高变形程度,采用了锥形凹模,同时对变薄拉深时出现的一些常见缺陷给出了解决方法。经生产实践证明,该模具结构合理,经济效益显著。     

AZ31B镁合金方盒形件拉深成形工艺参数研究

针对AZ31B镁合金方盒形件进行拉深成形工艺试验,分析了单个工艺参数的变化对盒形件拉深成形过程的影响,在其他因素不变的条件下,凹模温度在150~300℃范围内,成形深度随温度升高而增大,在300℃时成形深度达到最大值;凸模温度保持在120℃左右,差温拉深效果较为明显;压边间隙调整到1.3t(t为板材厚度)时,拉深深度最大;拉深速度在30 mm·min-1时成形深度最大。确定了影响拉深成形深度的各工艺参数的先后顺序为:压边间隙、凸模温度、凹模温度和拉深速度。运用正交试验方法进行各工艺参数优化组合,结果表明,采用最优工艺参数组合可以提高AZ31B镁合金方盒形件拉深成形的成形深度。     

变薄拉深过程的数值模拟

利用上限元法对变薄拉深过程进行了数值模拟。在考虑加工硬化的基础上分析了凹模、芯轴与制件之间的摩擦因子以及变形比对变薄拉深工艺过程的影响。     

扬声器盆架拉深模设计与调试

介绍了采用加大拉深模凸、凹模过渡圆角,增大凸、凹模间隙,降低表面粗糙度值及减少拉深过程压边力变化等措施,避免扬声器盆架拉深破裂,完成了模具的设计制造,生产的产品质量优良。     

不等壁厚锥形件冲压工艺及模具设计

通过不等壁厚锥形件冲压工艺编制,介绍了有色金属变薄拉深毛坯直径的计算方法。经过拉深、多次变薄拉深,合理确定模具间隙,采用合适的润滑剂及润滑方法,拉深出表面质量理想的不等壁厚锥形件。采用该冲压工艺生产壳体,提高了金属材料利用率,降低了生产成本,满足了大批量生产的要求。