宇部氨厂煤气化装置近况

<正> 1988年9月6日至8日,我们和日本宇部兴产就煤制合成氨项目进行了技术交流.他们推荐的合成氨生产流程为:德士古煤浆加压气化、耐硫-氧化碳变换,低温甲醇洗、液氮洗和托普索200型合成.能耗在每吨氨48×10~6kJ     

信息窗

我国首创合成氨原料气双甲精制新工艺合成氨生产重大技术革新成果──“合成氨原料气双甲精制新工艺”日前在湖南长沙通过化工部技术鉴定。鉴定认为，该工艺为我国首创，是居国际先进水平的重大技术革新，标志着我国氮肥工业技术进入了一个新的高度，达到世界一流水平。该项目是由湖南省化肥工业公司于1990年研制出的一项构思新颖的新工艺，采用甲醇化——甲烷化替代合成氨生产中的传统的变换——铜洗或低变——甲烷化净化工艺，已被批准国家发明专利。与传统的工艺比较，具有物耗、能耗低，净化度高，操作简便，运行稳定，并消除铜、碱液污…     

联醇生产串联甲烷化的双甲流程

本文论述了在合成氨厂铜洗塔前设置甲醇合成装置。既生产了甲醇又净化了气体,并且取消了铜洗工序,消除了铜洗废液和废气的污染,具有投资少等优点。     

合成氨原料气精制新工艺

湖南安谆节能技术有限公司研究试验成功一种合成氨原料气精制新工艺,即用甲醇化、甲烷化取代了传统的铜洗工艺,通过甲烷化将原料气中的 CO、CO_2等有害物质净化精制,使其含量降至≤10×10~(-6),同时副产甲醇。故此又称“双甲精制新工艺。”其过程:     

中能化工合成氨装置优化改造总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司三期航天炉项目——“600 kt/a合成氨原料路线调整节能技术改造项目”一期工程(三期合成氨装置)采用新型粉煤加压气化(航天炉)、可控移热变换、低温甲醇洗脱硫脱碳、液氮洗脱除微量CO、低压氨合成工艺。2020年6月三期合成氨装置投产后,由于系统热能回收利用效率不高、公用工程设计匹配度不尽合理等方面的原因,存在变换气温度偏高、变换除氧器放空量大、氨压缩机负荷重、低温甲醇洗系统尾气H₂S含量超标等问题,采取新增蒸汽冷凝液冷却器、增设乏汽回收器、尽可能采购选定的原料煤煤种、对空分装置至低温甲醇洗系统气提氮气管线进行保冷、加大低温甲醇洗系统工况调整等优化改造措施后,三期合成氨装置运行稳定且已实现达产达标。     

对CCR法5000吨/年合成氨厂生产操作中几个问题的讨论

<正> 自1976年我们设计了用低变、甲烷化取代铜洗的CCR法小型合成氨装置(其工艺流程如图1所示),并编写了“小型合成氨厂中低变甲烷化系统原始开车操作法”后,几年来已有十多个厂陆续投入了运转。通过对化工试车、正常操作以及生产管理的观察,现对一些问题和原始开车时触媒升温的几种方法作一简单讨论。目前不少生产厂的实际情况是,中低变     

新工艺深度净化合成氨原料气

<正>由南京国昌化工科技有限公司开发的全自热非等压醇烷化净化新工艺,在净化合成氨原料气工艺系统中取代了传统高污染的铜洗工艺,应用该工艺,设备运行稳定,产量增加,节能减排效果明显。     

低温甲醇洗尾气达标排放影响因素及治理

某煤化工企业300 kt/a合成氨装置1996年5月建成投产、200 kt/a甲醇装置2006年5月建成投产、400 kt/a甲醇装置2011年3月建成投产,随着环保要求日趋严苛,合成氨装置与2套甲醇装置低温甲醇洗系统排放尾气均存在超标问题或隐患,需对其进行治理。实施了“2套甲醇装置尾气洗涤塔塔盘改造+合成氨装置新建尾气洗涤塔”技改后,低温甲醇洗尾气中甲醇含量均低于排放限值;对于合成氨装置低温甲醇洗尾气非甲烷总烃(含量)偏高而可能面临超标的问题,经分析与验证,认为是甲醇合成弛放气回收利用(并入粗煤气中)造成了合成氨装置低温甲醇洗尾气中非甲烷总烃含量较高,并对尾气中非甲烷总烃治理路径进行了探讨与展望。     

合成氨联产甲醇技改小结

针对原合成氨联产甲醇生产过程中存在的物料能耗高、铜液易泄漏等问题,采用醇烃化原料气精制新工艺,对合成氨系统进行技术改造,去掉了铜洗。工艺实施后,CO转化率95%以上,日产甲醇100～150t,年节约费用180万元。     

关于变换气制碱流程若干问题的讨论

本文对变换气制碱流程与浓气制碱流程进行了技术经济比较。经过比较认为:两种流程的经常运行费用相差不大,由于浓气制碱流程的总投资(包括合成氨装置所增加脱碳工序的投资)。较变换气制碱流程为高。因而,以单位产品的成本计,浓气制碱流程高于变换气制碱流程。由于两种流程有着各自的优缺点,故认为不宜强行推广某一种生产流程。     

B301低变催化剂使用技术总结

B_(301)低变催化剂系上海化工研究院研制,用于合成氨低温变换,对节能降耗有显著效果。我厂是以碳化煤球为原料,采用加压变换(0.8 MPa)流程,中变炉为三段炉外间接换热。为了进一步减少变换系统的外供蒸汽用量,提高一氧化碳变换率,减轻精炼铜洗负荷,我们在变换系统的预热器后,安装了一台低变炉,内装4吨B_(301)型低温耐硫     

合成氨原料气双甲精制新工艺

介绍了合成氨原料气双甲精制新工艺的开发状况、设计方案和使用效果,并与铜氨液洗涤法、深度低变－甲烷化法、中变串钴钼系耐硫催化剂低变－甲烷化法等净化精制方法进行了比较,认为该新工艺具有节能降耗、运行稳定、环境效益好等优点。     

国外科技信息

△ KAAP合成氨新工艺 KAAP(即Kellogg Advanced Ammonia Process)合成氨新工艺,是由美国Kellogg公司和英国石油化学公司(BP)联合推出的。由Kellogg公司负责工艺设计,BP公司研制新催化剂。经过十多年的共同努力,于1990年开发成功。其工艺特征主要集中在氨合成回路上,采用了高     

合成氨“双甲精制”新工艺

合成氨“双甲精制”新工艺合成氨双甲精制新工艺（以下简称“双甲新工艺”）由中变－脱碳－精脱硫－甲醇化构成，是由湖南省安淳节能公司开发的新技术，并已于１９９２年９月在湖南省衡阳市氮肥厂投产成功。１９９４年１月通过部级鉴定。化工部建设协调司、科技总院、国力...     

合成氨中压联醇串等高压双甲工艺的应用探讨

目前国内中、小合成氨厂合成氨原料气的精制大部分采用铜洗法 ,存在设备投资成本高、环境污染严重等缺点。近年来 ,自主开发的采用中压联醇串等高压甲醇合成甲烷化流程工艺 ,达到了取代铜洗的目的。该法不仅投资成本低、环境污染少 ,而且可联产甲醇 ,是一种比较理想的新工艺     

日产40吨合成氨厂节能技改设计方案简介

一、前言对于以碳化煤球为原料,采用固定床间歇气化、加压变换、加压碳化及铜洗生产流程,合成压力为320kg/cm~2,产品为碳酸氢铵的小化肥厂,如果采用行之有效的节能技改措施,降低各项消耗指标,是可以进一步提高经济效益的。现按日产规模为40吨的合成氨厂(相当于成品碳铵160吨/天)拟定节能技改方案,可供小化肥行业选用参考。     

耐硫低变触媒在中、低变串联工艺中的应用

本文通过国内第一套以重油为原料生产合成氨的装置中采用中、低变串联新工艺的生产实践，论述了在采用耐硫低变触媒的情况下，中、低变串联新工艺的实现，以及在设计条件下操作的可靠性与先进性，并对触媒运行情况作一介绍和小结．     

河南省巩县四郭镇公社化肥厂氨合成用水洗法分氨生产情况

Ⅰ、全厂生产流程简介:主产流程采用三项触(?),(氧化锌脱硫、低变、甲(?)化)审化原料气,高压软水吸收合成氨(及水洗法分氨)的新工艺。生产能力为年产2000吨合成氨,加二成碳化氨水。(?)1972年10月(?)成投产。流程概述:原料(?)用固定床(?)气炉生产丰水(?),(?)压缩机一、二段压缩到12表压后去净化工序、在中温度换妒出口 CO(?)4%的中变气云水洗(?)脱除部他 CO_2及 H_2S,水洗出口 CO_2<8%,总硫<15PPM,     

合成氨厂以煤为原料、中变耐硫低变甲烷化新工艺流程通过技术鉴定

山东省科委委托山东省化工厅,于1991年5月24日在山东省滨州市,对山东渤海化肥厂、上海化工设计院和化工部上海化工研究院联合开发的“合成氨厂以煤为原料、中变一耐硫低变-甲烷化新工艺流程”进行了鉴定。该工艺流程的特点是,使用耐硫低变催化剂(上海     

氮肥造气污水的生化治理——塔式生物滤池在云南沾益化肥厂造气污水两级处理中的应用

<正> 化肥工业在用煤、石油或天然气为原料合成氨的过程中都要产生废水。我们这里所说的造气污水是指用煤(或焦炭)来生产半水煤气过程中,洗涤煤气所产生的污水,也就是所谓洗气塔、洗气箱产生的污水。一般每生产一吨合成氨,造气工段就要产生40～