大型强力旋压机的偏载力分析

在加工大直径、高精度薄壁筒体方面,强力旋压成形是不可替代的工艺方法。它利用旋轮对旋转坯料施加压力,使之产生连续的局部塑性变形,在筒壁减薄的同时,筒体伸长,从而成形为薄壁筒形零件。     

三边圆弧形截面薄壁零件的旋压成形方法研究

基于摆动导杆运动原理提出了一种非圆截面薄壁零件的旋压成形（简称“非圆旋压”）方法。基于此原理,运用高副低代的方法建立了三边圆弧形截面薄壁零件旋压成形过程中旋轮运动轨迹的精确数学模型,研究了三边圆弧形截面薄壁零件旋压过程中旋轮及零件的运动关系;同时对成形过程中旋轮运动轨迹进行仿真计算,分析了轮盘尺寸与旋轮个数对旋压成形过程的影响,并得出有利于零件成形的轮盘尺寸与旋轮个数。为后续相关截面的工艺研究与应用及机床研发提供理论基础。     

带轮旋压成形关键技术分析

介绍了钣制带轮的旋压成形方法和新旋压方法—铲旋成形技术。通过对旋压成形中的金属流动规律进行数值模拟分析,为工艺参数优化提供了参考。     

齿轮旋压制造技术的研究现状及发展

现代旋压技术是一种先进成形工艺,成为小批量、多品种回转型薄壁壳体零件的重要加工方法。随着旋压技术的迅猛发展,旋压可加工的范围不断扩大。将旋压工艺应用于制造薄壁齿轮件成为一种崭新的尝试,其生产的工件和传统的齿轮制造工艺相比,具有高强度、高精度和一次成形等无法比拟的优点。对薄壁内齿轮旋压成形工艺和研究现状进行了介绍,并对齿轮旋压制造技术的研究前景作了展望。     

旋压—冲压法兰筒体整体成形工艺

论述了法兰筒体合理成形试验过程。试验认为，采用离心铸造空心锭－变薄旋压管材－冲压成形的整体法兰筒体，其综合性能满足了产品技术条件，尤其是法兰盘与管子连接处的组织细化连续，性能均匀，消除了原焊接相连接铸态组织的不良影响，提高了法兰筒体的使用性能。     

旋压设备及工艺技术的应用与发展

介绍了旋压设备及工艺的分类、旋压技术的研究现状,重点阐述了几种成型旋压机和成形产品,对今后研究的发展方向进行了探讨。旋压工艺作为塑性加工的一个重要分支,具有柔性好、成本低等优点,适合加工多种金属材料,是一种经济、快速成形薄壁回转体零件的方法。不仅在兵器、航空、航天、民用等金属精密加工技术领域占有重要地位,而且在化工、机械制造、电子及轻工业等领域也得到了广泛应用。     

铝合金大型薄壁异型曲面封头旋压成形研究进展

大型薄壁异型曲面整体构件是航天航空等重要领域迫切需要的高性能轻量化构件。旋压和淬火是实现该类构件整体化制造和性能控制的一种有效途径。然而,大型薄壁异型曲面旋压是多因素耦合作用下的多道次局部加载/卸载复杂过程,成形过程中易出现局部损伤破裂、起皱、隆起、不贴模等缺陷,且旋压后的淬火过程还易造成大的残余应力和淬火变形,并决定着构件的最终使用性能。在建立大型薄壁异型曲面构件旋压和淬火全过程有限元模型的基础上,分析大型薄壁异型曲面构件旋压过程中应力应变分布与变化规律;研究失稳起皱缺陷的形成机理,获得旋压工艺参数对薄壁壳体凸缘周向压应力的影响规律,提出控制凸缘起皱的方法;研究板坯尺寸波动对成形质量的影响;研究获得大型薄壁异型曲面封头旋压件淬火残余应力分布规律和淬火变形规律。     

旋压技术初探

本文对旋压设备和旋压技术进行了初步的探讨，并介绍了一种新的旋压成形方法，用这种方法能够生产三维非回转体薄壁空心零件，这是对传统旋压技术的突破和发展。     

薄壁管体缩径旋压变形特性分析

新研制的整体式无心轴托辊是在薄壁管体两端直接缩旋出轴颈得到的,通过托辊缩径旋压试验,本文总结了薄壁管体的变形过程,分析了薄壁管体缩径旋压塑性变形规律,缩径旋压的成形机理,缩径旋压过程中金属性能的变化,以及缩旋中缺陷的产生及控制方法.     

钣制旋压V带轮成形原理与工艺分析

通过对旋压成形过程的金属流动和受力情况的分析及大量的工艺试验 ,总结出预成形轮的各种设计参数是合理的 ,有一定的通用性     

Study on compound spinning technology of large thin-walled parts with ring inner ribs and curvilinear generatrix

Given their rapid development, aerospace and other high-tech industries are in urgent need of process technology for large complex thin-walled shells represented by large thin-walled parts with ring inner ribs and curvilinear generatrix. To make up for the deficiency in existing forming methods, this paper presents a compound spinning process that integrates counter-roller spinning, multi-neck spinning, and hot spinning. The finite element models for the counter-roller spinning and multi-neck spinning forming of such parts are established, and these models can simulate the influences of different spinning process parameters on workpiece maximum equivalent stress and maximum ovality. The 2A12 aluminum alloy tube blank is used in this paper. The process parameters for obtaining the counter-roller spinning for such parts are as follows: a feed ratio of 1.0 mm/r and a roller nose radius of 8 mm. The process parameters of multi-neck spinning are as follows: a feed ratio of 3.0 mm/r and a roller nose radius of 80 mm; and the forming temperature of hot spinning is 200–250 °C. Verification by a compound spinning test found that the numerical simulation results are consistent with the process test results. The process parameters can be used for guiding the actual production of large thin-walled parts with ring inner ribs and curvilinear generatrix.     

大型筒形件对轮旋压设备及应用进展

阐明了对轮旋压设备的结构形式,内外旋轮的径向、轴向进给机构以及工件的旋转机构,介绍了国内外典型的对轮旋压设备产品及其应用。6米级对轮旋压机的工件旋转驱动机构设计理念,以及1米级对轮旋压样机的分散多动力、全电伺服驱动方式对我国大直径对轮旋压设备设计制造有一定的借鉴意义。     

薄壁筒形件错距强力旋压成形的工艺研究

通过双旋轮错距强力旋压成形薄壁筒形件的工艺研究,对错距旋压过程中旋轮轴向错距值的选择、进给比、冷却、润滑进行了讨论,对旋压缺陷进行了分析,解决了旋压过程中出现的问题,达到了工件质量要求。     

ANALYSIS OF MECHANICS IN BALL SPINNING OF THIN-WALLED TUBE

Ball spinning is applied to manufacturing thin-walled tube with high precision and high mechanical properties. On the basis of plastic mechanics, by simplifying ball spinning of thin-walled tube as plane strain problem, slab method is used for the purpose of calculating the contact deformation pressure. The spinning force components, the torsional moment, the deformation power and the deformation work are calculated further as well. The influence of the two important process parameters such as the feed ratio and the ball diameter on the spinning force components is analyzed in order to further control the spinning force components by regulating the two process variables during the ball spinning process. The stress and strain state in deformable zone as well as mechanics boundary conditions in ball spinning are obtained. The effect of the three spinning force components on the formability of the spun part is analyzed and validated through the ball spinning experiments. The theoretical and experimental results show that the radial spinning component plays a significant role in ball spinning of thin-walled tube, and the mechanics situation in backward ball spinning contributes to enhancing the plasticity of the metal material, but that in forward ball spinning contributes to advancing the axial flow of the metal material.     

薄壁深抛物线形零件固体颗粒介质成形工艺

薄壁抛物线形壳体成形过程为拉深和胀形两种变形模式的复合,极易发生起皱和破裂。固体颗粒介质成形是采用固体颗粒代替刚性凸模或凹模(或弹性体、液体)对板料进行成形的工艺。板材在颗粒介质内压的作用下成形,可以有效防止抛物线形件拉深成形过程中侧壁的起皱;由于颗粒内压是非均匀分布的,故可以有效控制抛物线形件成形过程中的破裂,提高板材的成形极限。根据固体颗粒介质成形工艺的特点,提出了两次成形薄壁深壳体零件的工艺,建立了数值分析模型,通过数值模拟和试验对该成形过程和工艺参数进行了分析。结果表明,采用固体颗粒介质成形工艺过程简单、成形工件壁厚分布均匀、表面质量好、回弹小。     

气瓶坯料错距反旋成形的工艺研究

简述了气瓶坯料筒形件流动成形的工艺路线的制定、试验方法,旋压过程中采用反旋错距方法,探索了反旋错距流动旋压的工艺参数对尺寸精度的影响,为气瓶坯料旋压成形提供工艺支持。     

三维非轴对称零件旋压成形机理研究

提出采用旋压技术直接加工各部分轴线间相互平行或成一定夹角的三维非轴对称薄壁空心零件的工艺方法,探讨了该成形技术的工作原理、成形过程的特点及变形机理,并预测了其推广应用前景。提出的旋压成形装置可使旋轮在随机床主轴作回转运动的同时,沿垂直于机床轴线方向作径向进给运动。     

杯形薄壁矩形内齿旋压成形数值模拟与试验

为研究主要工艺参数对齿轮成形状况的影响规律,并为参数优化和工艺设计提供依据,基于MSC.MARC有限元分析软件,对杯形薄壁矩形内齿旋压成形工艺过程和工艺特点进行分析,从而获得旋压成形时变形金属沿轴向、径向和切向的流动规律。结合工艺试验,定量地研究了主要工艺参数对齿高成形的影响规律,并对试验中出现的各种典型缺陷进行分析,提出有效的预防和改进方法。提出将包括轮齿的切向和轴向尺寸均匀程度等作为旋压成形内齿零件的主要质量评价指标。模拟和工艺试验结果表明,矩形内齿旋压成形时,压下量在一定范围内对齿高的成形影响显著,进给比对齿高成形影响不大。当工艺参数选择不当时,可能出现表面隆起或破裂、轮齿周向错移、周向高度不均和齿槽撕裂等缺陷。