短圆柱型磨矿介质用于新疆星塔金矿二段磨矿的试验研究

以新疆星塔金矿矿石为研究对象,采用短圆柱型磨矿介质(铸铁段)和钢球对二段磨矿效果进行了对比磨矿试验,最终确定了选矿厂Ф2.1 m×3.5 m溢流型球磨机的初装介质尺寸组成m(35×40)∶m(30×35)∶m(25×30)=30∶30∶40。在相同的磨矿条件下,铸铁段Ⅰ的磨矿产品中+0.15 mm过粗粒级、-0.01 mm过粉碎粒级产率比最佳钢球配比的分别低0.77百分点、0.15百分点,-0.15~+0.01 mm易选粒级和-0.074 mm产率比最佳钢球配比的分别高0.92百分点、0.54百分点。工业试验结果表明:采用铸铁段后磨矿细度增加4.90百分点,金回收率提高0.77百分点,金精矿品位增加13.0%;铸铁段因其独特的优势可以作为细磨介质在选矿厂推广应用。     

优化球磨机工艺参数的研究

探究了磨矿原理及影响磨矿过程的主要因素,理论结合实践,找出现场球磨机参数存在的问题。通过对充填率、钢球尺寸配比、补加球制度、钢球质量等参数的优化,得出最佳钢球充填率为40%、初装球配比为Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40=30∶20∶20∶30,大小球比为1,以Φ100∶Φ60=2.3∶1的配比补加钢球,全部使用锻造钢球。最终,使处理能力由245 t/d提高到了270 t/d,同时钢球单耗由1.52 kg/t降低至1.30 kg/t,平均磨矿细度由-0.074mm占65.36%提高到72.82%。     

改善磨矿效果提高镍精矿指标的研究

介绍了一种在不改变碎磨及浮选流程的前提下提高镍精矿浮选指标的方法。从矿石的力学性质出发,按照精确化装补球方法精确计算出二段磨机的初装球球径和球比,确定了推荐初装球方案(质量比)Φ40∶Φ30∶Φ20=40∶40∶20,然后根据二段细磨的要求及质量相当的原则用铸铁段代替钢球,最终确定了D(直径)×L(长度)(质量比)35×40∶30×35∶25×30=30∶30∶40为磨机初装介质推荐方案,并设计了其他几种磨矿方案与之进行对比。实验室研究结果表明:钢球的直径和配比经过优化之后,其磨机磨矿产品粒度组成趋于合理,过粗粒级及过粉碎粒级产率明显降低,中间易选级别显著提高,主要原因是磨矿产品的选择性解离增强。通过工业化试验进一步验证,验证结果表明:运用新的磨矿介质制度之后,磨矿细度平均提高了8.68%。试验后期,镍回收率提高了2.53%,铜回收率提高了4.99%,镍精矿品位提高了0.36%,铜精矿品位提高了3.65%,精矿氧化镁含量降低了9.16%,达到了提高镍精矿回收率、品位、降低镍精矿中氧化镁含量的预期效果。     

山西某铁矿厂一段球磨工艺指标优化研究

针对山西某铁矿厂一段球磨指标进行优化试验研究,对矿石进行力学性质测定、球磨机给矿筛分,按照段式球径半理论公式确定初装球推荐方案为m(Φ60):m(Φ50):m(Φ40):m(Φ30)=15:20:25:40,设置现场方案、偏大方案以及偏小方案作为对比。通过磨矿对比试验得出,初装球推荐方案较现场方案相比,+0.10 mm粗粒级别产率下降14.53%,中间可选级别(-0.10+0.020 mm)产率提高22.26%,中间易选级别(-0.074+0.020 mm)产率提高15.72%,-0.020 mm过粉碎率降低7.75%,磨矿技术效率提高29.03%,综合比较推荐方案全面优于现场方案。     

江西某铜矿大型球磨机介质制度优化试验研究

针对江西某铜矿选厂大型球磨机磨矿产品质量差、处理量低、运转率低和能耗高等问题,在测定矿石力学性质的基础上,采用控制变量法,通过对比多组实验室试验方案的磨矿效果,最终确定球磨机的最佳介质制度为φ60∶φ50∶φ40∶φ30=30∶25∶30∶15。试验结果表明:推荐钢球方案较现场方案过粗粒级级别产率降低了1.21个百分点,中间易选粒级级别产率提高了2.53个百分点,过粉碎粒级级别产率减少了0.32个百分点;较钢段方案过粗粒级、磨矿细度-0.074 mm占比和中间易选级别产率分别提高了4.58个百分点、1.48个百分点和3.25个百分点,对比工业试验前后矿石月处理量提高了13 242 t,运转率提高了2.18个百分点,月功率降低了173 kW。研究表明:优化磨矿介质制度不仅可以提高磨矿产品质量,而且对节能降耗具有重要的促进意义,有助于提升公司核心技术水平,对同类型矿山具有借鉴意义。     

焦家金矿磨矿介质配比优化试验研究与应用

针对焦家金矿选矿厂球磨机单位球耗高、磨机效率偏低和磨矿产品粒度组成不均匀等问题,基于矿石力学性质和磨矿循环产品粒度分布,采用段氏球径半理论公式计算得到推荐方案介质配比,并建立对照方案进行实验室磨矿对比试验,最终确定初装球方案为:Φ90:Φ70:Φ50:Φ40:Φ30=15:25:20:15:25.2016年10月26日...     

杨林坳钨矿磨矿优化试验研究及其工业应用

针对杨林坳钨矿易脆,在磨矿分级过程中容易产生过粉碎,进行了球径精确化计算和条件试验对比,开展了工业化验证。工业试验验证结果表明,精确化球径配比为Φ80 mm∶Φ60 mm∶Φ40 mm=50%∶40%∶10%,在最佳磨矿浓度为70%,介质充填率为35%下,球磨机处理能力从32 t/h提升至39.5 t/h,增幅为23.4%,排矿产品–0.15 mm+0.023 mm产率从27.78%提高至38.65%,钨金属量提高了4.46个百分点;溢流产品–0.15 mm+0.023 mm产率从34.78%提高至38.98%,钨金属量提高了4.59个百分点。此外,磨机单位运行功率从11.43 kWh/t降低至9.89 kWh/t,降幅为13.5%;介质消耗从0.95 t/d降低至0.85 t/d,降幅为10.5%,节能降耗效果显著,该研究可为同类钨矿磨矿优化提供借鉴。     

瓷球在金属矿山中再磨作业的工业应用

为解决钢球磨矿能耗高、球耗高、过磨严重等问题,推进瓷球磨矿的工业应用刻不容缓。本研究以龙桥铁矿铁粗精矿再磨给矿为研究对象,进行实验室瓷球磨矿研究,重点考察了单一球径、磨矿时间、磨矿浓度、介质充填率及瓷球配比等因素影响。结果表明,瓷球最佳磨矿参数与配比分别为：磨矿时间3 min,磨矿浓度67%,瓷球充填率为40%;瓷球配比为Φ30 mm:Φ25 mm:Φ20 mm=20%:20%:60%,混合球径23 mm。在该条件下与钢球磨矿进行了磁选效果对比试验,取得了良好的分选效果,瓷球磨矿产品的磁选尾矿铁品位显著降低,且精矿回收率与铁品位均有提升。将实验室研究成果推广至工业应用,确定了瓷球与钢球混加制度。工业试验结果表明,磨矿产品粒度特性得到改善,铁精矿的产率与回收率分别提高了3.97个百分点与2.78个百分点;溢流型球磨机运行电流下降23.5 A,实际电耗降幅高达30%;球耗成本下降633.6元/t,降幅为52.11%,节能降本增效效果显著。     

香炉山钨矿磨矿过程精确化及其工业应用

为了降低磨矿过程中的能耗与钢耗,本文针对香炉山钨矿给矿产品粒度特性,进行了磨矿过程精确化研究。在香炉山矿石力学性质的基础上,通过球径半理论公式可以计算出最佳球径,确定了实验室精确化钢球配比为Φ40 mm:Φ30 mm:Φ20 mm=30%:40%:30%,最佳磨矿参数条件为磨矿时间2 min,磨矿浓度75%,充填率35%;工业精确化钢球配比为Φ80 mm:Φ60 mm:Φ40 mm=40%:40%:20%。工业化应用后,入选合格粒级中产率增加了3.32个百分点,增幅为5.00%,钨金属量分布增加了3.16个百分点,增幅为3.97%;过磨粒级产率减少了3.00个百分点,降幅为22.50%;球磨机运行电流下降4 A,降幅达14.81%;磨矿过程钢耗下降0.13 kg/t,降幅为15.66%,取得了显著的提质、节能和降耗效果。     

精确化装补球技术在金翅岭金矿选矿厂的应用

针对金翅岭金矿选矿厂磨机充填率低,钢球配比、钢球尺寸不合理导致磨机生产能力低,磨矿细度达不到浮选要求及浮选指标差等问题,通过应用段式球径半理论公式和精确化装补球技术,计算得出磨机初装球方案和补加球方案,并对现场磨矿工艺进行优化改进,提高矿物单体解离度,从而改善磨矿效果及浮选指标。工业试验结果表明,应用精确化装补球技术使得磨机生产能力提高了5%~8%,3种矿石的磨矿细度分别提高了7.16个百分点、14.03个百分点和12.13个百分点,磨机电耗分别降低了9.94%、11.47%和10.14%,介质单耗分别降低了21.31%、15.84%和17.83%。特别是3号矿石,浮选尾矿金品位降低了35.29%,回收率提高了2.46个百分点。由此可见,精确化装补球技术的应用取得了良好的效果,创造了可观的经济效益,具有较好的应用及推广价值。     

大坪选矿厂磨矿介质制度优化试验研究

针对大坪选矿厂粗磨磨矿产品粒度均匀性差,磨机利用系数低,磨矿技术效率低等问题,根据矿石力学性质,确定了粗磨推荐介质制度为m(φ100)∶m(φ80)∶m(φ60)∶m(φ40)∶m(φ30)=20∶25∶20∶25∶10,进行了不同磨矿介质制度的磨矿对比试验。结果表明:推荐介质制度与现场介质制度相比,过粗粒级+0. 45 mm产率降低了3. 40百分点;中间易选粒级-0. 150～+0. 038 mm和磨矿细度-0. 074 mm产率分别提高了8. 30百分点和5. 39百分点;磨矿技术效率提高了3. 91百分点,磨机-200目利用系数提高了20. 02%;在粗磨阶段,推荐介质制度与现场介质制度相比,磨矿效果更好。     

洛钼二公司一段磨矿提质增效降耗试验研究

针对一段磨矿流程磨矿产品粒度特性差、磨机台效低以及钢耗、电耗高的问题,洛钼集团选矿二公司联合昆明理工大学开展了优化一段磨机钢球级配、实现选厂提质增效降耗的实验室试验与工业试验研究。实验室研究结果表明,采用推荐钢球级配Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40∶Φ30=20∶30∶15∶25∶10,+0.10mm含量减少7.83个百分点,磨矿细度提高6.99个百分点,中间易选级别-0.10+0.038mm含量增加3.83个百分点;工业试验结果表明,旋流器溢流+0.10mm含量减少了4.75个百分点,-0.074mm及-0.10+0.038mm含量分别增加了5.52、3.82个百分点,磨机台效提高了5.63t/h,钢球单耗降低了4.27%,单位电耗降低了9.30%,回收率提高了0.28个百分点,达到了提质增效降耗的效果,并在全公司进行技术推广。     

低碳合金白口铸铁磨球技术经济指标水平分析

1 前言低碳合金白口铸铁磨球(简称低碳合金铸球)是为了适应我公司 3.6m×4m 格子型湿磨球磨机的工作条件而研制的一种新型抗磨介质,具有屈氏体基体,板块状合金碳化物及高韧性的特点。试验结果,磨矿单耗比普通碳素结构钢锻钢球(简称普通钢球)下降51.61%;处理每吨原矿节约球耗费用0.89元/t·矿;磨矿效率提高2.92个百分点。是一种较好的磨矿介质。低碳合金铸球适宜在矿山大型球磨机推广使用。     

磨机钢球充填率误区及精确化装补球应用

针对梅山磨矿生产中存在的钢球充填率测量不准且波动大的生产难题,研究了钢球的磨损规律,提出钢球充填率的计算方法,合理确定钢球补加量,保证磨机钢球充填率和粒度特性处于最佳状态,磨矿效果有了明显改善。生产应用球磨机精确化装补球后,在磨矿细度相当的条件下,合格粒级含量增加1.33个百分点,球磨机磨矿台时提高2.9 t,且能获得比应用前更佳的最终分级溢流产品质量,-10μm产率降低1.23个百分点。     

洛钼一公司磨矿介质配比优化研究

对河南洛钼一公司原矿进行粒度分析、优化磨矿介质、改善磨矿产品的试验研究。研究结果表明:该矿石属于中等偏硬且韧性较高的矿石。经对比试验证明返砂比100%时最佳的初装球方案是:φ100∶φ90∶φ70∶φ50∶φ40=25∶25∶15∶25∶10,可以得到中间易选级别0.10~0.038 mm含量比现厂方案提高了7.5个百分点,-200目产率比现厂方案提高了7个百分点,粗粒含量比现厂方案降低7个百分点的明显效果。     

从钨尾矿回收长石的瓷球磨矿工艺设计

本研究以福建某钨选厂尾矿为研究对象,根据其1 000 t/d的处理量要求和-0.075 mm占75%的入选细度要求,进行全瓷球磨矿工艺设计,以回收钨尾矿中的长石资源。设计选用了带预先分级的一段闭路磨矿分级流程,要求瓷球磨矿排矿细度应达到-0.075 mm占40%以上,保证满足入选粒度要求。通过试验确定了瓷球磨矿工艺参数为：磨矿浓度60%、充填率40%、瓷球配比Φ25 mm:Φ20 mm:Φ15 mm为30%:40%:30%。与钢球磨矿对比,瓷球磨矿有着充填率高、磨矿浓度低、产品粒度分布好和磨矿能耗低等特点;球磨功指数试验结果显示,瓷球磨矿的可磨度比钢球高28.55%,功指数低18.54%;在功耗法对磨机选型的基础上,结合瓷球磨矿特点,对瓷球磨机筒体进行延长,进而增加磨矿时间,改造溢流堰而保证高充填率,完成了瓷球磨机的选型。结果表明瓷球磨机体积要大于钢球磨机,但所需功率更低。     

某金矿原矿炭浸试验研究及技术改造

针对某金矿矿石特性,开展了原矿常规炭浸条件试验研究,并根据小型试验获得的最佳条件,进行了现场技术改造优化。通过采取改变球磨机磨矿介质尺寸、配比和补加钢球制度,降低二段旋流器进浆浓度等提高磨矿细度的有效措施,磨矿产品细度-0.074 mm提高3.46%,二段旋流器的分级效率提高10%,金浸出率提高1.34%。     

溢流型球磨机产能优化改造及应用

鑫达矿业公司产能突破3 000 t/d,磨矿细度不足,磨矿效率低下。球磨机的钢球尺寸和配比对提高磨矿效率至关重要。根据原矿矿石性质选择钢球材质,对磨矿分级产品的粒级组成进行考察分析,计算得出补加钢球最佳球径和级配为:一段磨矿m(90)∶m(70)=2∶1,二段磨矿m(50)∶m(40)=3∶2。改造前后磨矿产品粒级和球磨机耗电量的对比结果表明,改造后的球径和级配提高了球磨机的磨矿效率,降低了球耗和电耗。     

以氧化铝研磨球为再磨磨矿介质的试验研究

以武山铜矿中矿为研究对象,分别利用金属球和氧化铝研磨球进行了磨矿、浮选试验,结果表明在磨矿细度-0.074mm占90%下,氧化铝研磨球与金属球相比具有相同的磨矿性能,前者磨矿产品过粉碎更轻。采用段式半理论公式计算出适宜的瓷高铝球磨矿介质尺寸为Φ30mm、Φ15mm,配比为4:1。以MA-1+Mos-2为组合药剂、矿浆pH=12.0条件下经过一次粗选、两次扫选、两次精选的铜浮选,获得铜精矿品位23.26%、铜回收率95.31%,铜回收率提高1.12%。     

辊压破碎后钨矿石瓷球磨矿特性研究

无钢球磨矿工艺是磨矿领域节能降耗的革命性举措,而探究高压辊磨产品中能否实现瓷球替换钢球是目前亟待攻克的技术难题。本研究针对柿竹园钨矿高压辊磨后的给矿产品,研究了瓷球、钢球以及瓷球与钢球混合等试验方案对磨矿产品粒度分布的影响。研究结果表明,-3 mm钨矿石瓷球磨矿的最佳条件为磨矿浓度67%～70%,充填率为38%,球径配比Φ40 mm:Φ30 mm:Φ25 mm为50%:30%:20%。瓷球对于细颗粒的研磨作用可以达到钢球的磨矿效果,但因瓷球缺少钢球介质的强冲击力,对粗颗粒研磨效果不如钢球。采取瓷球与钢球混合磨矿,随着钢球占比的上升,磨矿产品中-0.3 mm和-0.075 mm含量均呈上升趋势。当钢球添加量达12.5%时,磨矿产品-0.3 mm粒级含量可以接近全钢球磨矿,故采用混合介质磨矿可替代钢球作高压辊磨产品的研磨介质。