铅银渣、铁矾渣中锌的物相分析

本文采用选择性溶解法,以EDTA容量法、火焰原子吸收光度法测定铅银渣、铁矾渣中的锌量.其回收率在96%以上,精密度试验RSD<9.0%,方法准确可靠,结果满意.     

回收铁矾渣中铟的试验研究

以铁矾渣为原料,采用酸浸-萃取-置换的方法回收铟,找到最佳的酸浸条件,使铟的回收率达90％以上,使铟的回收取得较好的效果。     

自然碱度铁矾渣含碳球团回收铁研究

铁矾渣是湿法炼锌过程中沉铁工艺产生的固态废渣,含有一定量的Fe和其它有价金属元素。为了回收铁矾渣中的Fe,开发了铁矾渣含碳球团转底炉直接还原-熔分工艺。通过自然碱度铁矾渣配加煤粉的方式进行直接还原,研究了不同工艺参数对铁矾渣中Fe回收的影响,并进行转底炉中试试验,取得良好效果。最佳工艺条件:还原温度1 100℃,还原时间30 min,wC/wO=1.2,此条件下铁矾渣含碳球团金属化率达到90.6%。中试试验金属化率为75%,铁的综合回收率达到85%。     

铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程研究

针对"锌渣焙烧—酸浸提铟和锌—氯盐浸银和铅"处理湿法炼锌铁矾渣焙烧温度范围窄、难以工业应用的难题,提出"铁矾渣焙烧—酸浸—酸浸液磷酸除铁并副产磷酸铁—除铁后液提铟和锌"新工艺,重点研究铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程,包括磷酸除铁工艺条件、动力学变化规律、副产磷酸铁物相。研究结果表明,较优的铁矾渣酸浸液磷酸除铁工艺条件为:P/Fe=0.9、温度85℃、时间8h、诱导剂加入量0.7g,除铁率为58.08%、铟损失率26%,铁矾渣中铁浸出率由23%降为9.66%(≤10%),除铁后铟浸出率为70.3%(≥70%),酸浸液中Zn~(2+)在磷酸除铁过程中损失很小,不受影响,三种元素浸出率均符合指标要求。磷酸除铁反应过程和铟损失过程均基本符合零级反应,反应活化能分别为51.25和46.12kJ/mol。磷酸除铁过程副产高纯度结晶型FePO_4·2H_2O。铁矾渣焙烧温度调节宽度达到70℃。     

黄钾铁矾法处理含铟高铁锌精矿

黄钾铁矾法处理高铁高铟锌精矿时,锌的总回收率较高;锌冶炼过程中原料中大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,矾渣和高浸渣经高温焙烧、浸出、萃取、电解和铸锭后即可得到电铟。较好的浸出条件为:中浸始酸40 g/L、低浸始酸30 g/L、高浸终酸60 g/L。已有的生产实践表明采用该工艺铟总回收率可达72%左右,锌的总回收率可达92%。     

铁矾渣还原焙烧制备磁铁矿的研究

对某锌冶炼厂的铁矾渣进行了粉煤还原焙烧-磁选试验研究,考查了焙烧过程中Zn、Fe、S等主要元素的行为。研究结果表明,在900℃时还原焙烧可以产出磁性很强的磁铁矿,Zn转化为铁酸锌。超过900℃时会有有碱性硫化物生成。粉煤还原焙烧铁矾的最佳条件是:温度900℃,粉煤用量为45g/kg,焙烧时间75min。此时烧渣含S3.07%,含Fe55.94%,烧渣水浸后含S降低到1.47%。在最佳条件下进行焙烧—磁选,精矿含Fe在58.99%～58.72%之间,精矿中Zn含量均比尾矿高约1%,烧渣中大部分S与磁性产物在一起,磁选精矿含S在2.5%～3%之间。     

湿法炼锌黄铵铁矾渣综合利用研究

利用洗涤、热分解、气体吸收方法 ,处理湿法炼锌产出的黄铵铁钒渣 ,生产七水硫酸锌、氧化铁 ,综合回收NH3 、SO2 等气体组分 ,解决了环保问题 ,且提高了经济效益     

黄钠铁矾渣中有价金属富集回收研究

某企业镍电解精炼除铁工艺经过改造后,产出的黄钠铁矾渣中除镍铜钴铁外,其他杂质含量非常低。通过试验,这种黄钠铁矾渣中镍的回收率大于97%,铜的回收率大于92%,99%以上的铁进入终渣,可作为铁精矿销售。整个过程不产生废渣,有价金属综合利用率高。     

温度对铁矾渣内配煤球团抗压强度及其物相变化的影响

在铁矾渣、还原煤、水质量比为100∶25∶35条件下,进行了温度对铁矾渣内配煤球团抗压强度及其物相变化的影响研究。结果表明:温度对铁矾渣内配煤球团抗压强度、物相变化具有重要影响。当温度<700℃时,球团的抗压强度较低,球团中挥发性物相分解生成了Fe₂O₃、PbSO₄及6MgO·Al₂O₃等中间物相;而当温度>700℃时,球团的抗压强度迅速增大,球团中新生成的中间物相Fe₂O₃、PbSO₄及原有物相ZnFe₂O₄、CaSO₄发生还原反应,生成挥发性的Pb、Zn、S和FeS、MFe、CaS等最终物相;球团物相变化的过程伴随着球团抗压强度和外观颜色的变化、球团体积的收缩;在温度为1 200℃(恒温90 min)时,球团中Pb、Zn、S的挥发率分别为95.84%、98.83%和70.04%,借此可实现铁矾渣中有价金属Pb、Zn的回收。     

烟化泡沫渣特性研究

针对烟化法处理高钨电炉锡渣，有的炉次会发泡，产生泡沫渣的现状，采用X射线衍射，电子探针，显微镜鉴定等多种研究手段，对烟化泡沫渣的特征和形成机理进行研究。得出渣中各元素基本以上氧化物的形式构成玻璃相结合，没有结晶相，烟化泡沫渣属酸性渣，渣中的阳离子不足以使渣中的硅饱和，使烟化泡沫渣的粘度增大，产生的大量气泡无法有较快速排出，导致炉渣呈蜂窝状结构，各矿物相难于结晶而最终产物为玻璃相等结论。加入碱性物质如石灰等，将增加阳离子浓度，使渣中阴，阳离子平衡，形成橄榄石型炉渣成分，这是消除泡沫，抑制炉渣体积膨胀，保证冶炼烟化作业顺利进行的有效途径。     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.     

钒渣焙烧过程中物相的矿物学特征探讨

为了探讨钒渣焙烧过程中物相的矿物学特征,试验采用偏光显微镜、扫描电镜及能谱仪对不同温度下钒渣钙化焙烧过程中产生的6组钙盐进行分析。偏光显微镜下初步鉴定结果表明,焙烧过的6组钒渣中主要含有钒尖晶石、氧化铁、钒酸钙、铁板钛矿等主要物相;扫描电镜图像表明:随着温度的升高,主要含钒物相钒尖晶石逐渐分解为氧化铁、铁板钛矿和钒酸钙;而通过能谱的成分分析表明:低价钒和铁的含量在减少,而高价钒和铁的含量在增加。因此通过考察钒渣焙烧过程中形貌和晶型的变化规律,可得出钒酸钙含量最高的焙烧温度,这可以作为浸出钒酸钙工艺中钒转浸率高低的一个重要指标,为其工艺流程参数的制定提供理论依据。     

Experimental study on slag splashing with modified vanadium slag

Slag splashing is the most effective technology to improve the furnace campaign of converter; however, due to the great difference of composition between the vanadium slag and the steel slag, the technology has not been applied in the vanadium extraction converter. To solve the serious problem of lining erosion in the vanadium extraction converter, in this paper, slag splashing with modified vanadium slag was studied. The results showed that the purpose of adjusting the state of vanadium slag can be achieved through the modification. The modified slag had good slag splashing performance. After slag splashing, the thickness of the furnace was increased by more than 10?mm. The content of CaO in the modified vanadium slag can be controlled less than 3%, and the quality of vanadium slag and semi-steel was not obviously affected. The metallic iron content in the slag was greatly reduced, which was beneficial to reduce the iron loss in the vanadium extraction process.     

提钒转炉溅渣护炉试验研究

溅渣是提高转炉炉龄最有效的技术,但由于钒渣与钢渣成分差异较大,溅渣护炉技术尚未在提钒转炉上得到应用.为解决提钒转炉炉衬侵蚀严重的问题,对改性钒渣溅渣进行了研究.结果表明,通过改性可以达到调整钒渣状态的目的.改性后的钒渣具有良好的溅渣性能,溅渣后炉厚增加10 mm以上.改性钒渣中w(CaO)可控制在3％ 以下,对钒渣和半...     

Kinetics of reduction of lead oxide in liquid slag by carbon in iron

The reduction of lead oxide in dilute solution in CaO-Al₂O₂-SiO₃ slag by carbon dissolved in iron was investigated using a composite crucible as a container so as to exclude graphite from the system. The variables studied to elucidate the reaction mechanism were pressure inside the crucible, carbon content of the metal, lead oxide concentration in slag, and slag composition. The experimental results are best explained by postulating the existence of a gas film at the slag metal interface. It is suggested that the rate controlling step for the lead oxide reduction by carbon is a chemical reaction at the gas/slag interface. The rate constant for up to 3 wt pct PbO in the slag and 2.0 to 4.3 pct C in iron at 1400 °C as calculated from the present study is 4.6 x 10^-4 mol/cm²/min/atm.     

X射线荧光光谱法测定钒渣、钒渣熟料和提钒尾渣中主次组分

以四硼酸锂-碳酸锂为熔剂,碘化铵做脱模剂,熔融法制备样品,建立了X射线荧光光谱法(XRF)测定钒渣、钒渣熟料、提钒尾渣中二氧化硅、三氧化二铝、氧化钙、氧化镁、氧化锰、五氧化二钒、氧化铬、磷、二氧化钛和全铁的分析方法。试验表明,在试样量为0.25 g、稀释比(m_样品∶m_熔剂)为1∶20、脱模剂用量为20 mg时熔样效果最佳。采用经验系数法对基体效应进行校正及谱线重叠干扰校正,测定钒渣样品各组分的相对标准偏差(RSD,n=10)在0.10%~1.9%之间,检出限在35~460 μg/g之间。用标准物质和实际样品验证,测定结果与标准物质认定值和实际样品湿法测定值相符,能够满足日常分析的要求。     

利用湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备铁红工艺

针对赤铁矿渣中存在杂质,影响其综合回收利用的问题,开展赤铁矿渣高温水热法脱杂,制备铁红的研究。研究了不同酸度、温度、时间和液固比条件,对铁红产品中铁、锌、硫含量以及锌、硫脱除率和铁溶出率的影响。实验结果表明:pH值为1,温度220 ℃,保温时间3 h,液固比6∶1,转速400 r·min?1条件下,铁红产品中铁质量分数由58.66%上升为66.83%;赤褐铁类矿物含铁由占总铁质量分数94.05%,上升为97.79%;硫质量分数由2.96%下降至0.82%;锌质量分数由1.03%下降至0.18%。经X射线衍射检测,与赤铁矿渣相比,铁红产品中氧化铁信号峰值提高,杂峰减少。通过扫描电镜/能量散射X射线分析,铁红产品表面附着的硫酸盐等杂质经高温水热法处理后明显减少;实验前后,赤铁矿渣与铁红产品颗粒形貌与大小没有发生变化。实验处理后的铁红产品经检测,满足国家标准氧化铁红含铁量C级,水溶物和水溶性氯化物及硫酸盐含量III型,筛余物2型,105 ℃挥发物V₂型,来源a型标准。      

四氯化钛除钒尾渣钠化焙烧动力学研究

基于非等温热重分析研究Na2CO3添加量和升温速率对含钒尾渣氧化的影响规律,采用Kissinger-Akahira-Sunose(KAS)法计算了含钒尾渣氧化过程活化能和指前因子,并通过Coats-Redfem法推断机理函数并建立不同阶段所适用的动力学方程.结果表明:含钒尾渣完全氧化的温度为700℃,随Na2CO3添加...     

SKS炼铅工艺降低鼓风炉渣含铅的生产实践

介绍了SKS炼铅工艺的生产实践，并从渣型、鼓风炉还原能力及操作等方面探讨了降低鼓风炉渣含铅的途径和方法。     

钨冶炼渣中铁、锰浸出工艺研究

通过对原料进行XRF、XRD、SEM的分析检测,XRF确定原料中主要组成元素Fe、Mn、Ca,含量大约为23.41 %、7.166 %、15.22 %;XRD表明含量较高的铁化合物晶体和锰化合物晶体主要为Fe₂O₃、NaMn（Mn, Fe）₂（PO₄）₃;SEM表明钨冶炼渣中有结晶物质吸附在大颗粒表面,颗粒形貌、大小相差较大.选择硫酸作为钨冶炼渣的浸出剂,选择性浸出铁、锰,钙元素富集留滤渣中,10 g钨冶炼渣中锰、铁含量的浸出量大约为0.58 g和2.1 g左右.考察了反应温度、固液比、硫酸质量分数和反应时间对铁、锰浸出率的影响,通过正交实验表得到较优工艺条件:反应温度80 ℃、固液比为1:6（g/g）、质量分数为25 %（g/g）与反应时间为90 min.浸出次数为1次.浸出液循环浸出次数1次,可以使铁、锰的浓度提高大约50 %和38 %.浸出过程动力学计算较符合通过产物层的扩散为控制步骤,其中铁浸出速率较快.