电石泥脱硫渣对水泥性能影响的试验研究

针对目前采用的电石泥烟气脱硫技术,研究了亚硫酸钙含量较多的电石泥脱硫渣对于水泥力学性能、凝结时间的影响,并分别与经氧化处理后的脱硫渣、脱硫石膏进行了对比分析。结果表明：电石泥脱硫渣的主要成分为亚硫酸钙、硫酸钙及未充分反应的氢氧化钙,其对水泥的凝结时间可以起到一定的调节作用,但亚硫酸钙含量直接影响水泥的力学性能及凝结时间;经过氧化处理后的电石泥脱硫渣可以作为水泥缓凝剂用于水泥生产中,有利于水泥后期强度的增长。     

湿法烟气脱硫环境下亚硫酸钙的非催化氧化

引　言亚硫酸钙的氧化是强制氧化湿法烟气脱硫工艺中的一个重要化学过程 为指导脱硫装置的设计 ,确保湿法脱硫系统的安全稳定运行 ,对湿法烟气脱硫环境下亚硫酸钙的氧化进行研究很有必要 在pH值较高时 ,亚硫酸钙的非均相氧化反应是一个气液固三相反应 ,对这个三相反应 ,Weisn     

电石渣在燃煤电厂脱硫工艺中的应用研究进展

近年来,电石渣在燃煤电厂干法脱硫工艺的应用中取得了较多进展,但在湿法脱硫的应用中仍存在消溶特性差、亚硫酸钙氧化率低、石膏脱水困难等诸多问题,导致其难以大规模推广。本文从电石渣的理化性质出发,分析了孔隙结构、反应温度、Ca/S摩尔比对脱硫效率的影响,并探讨了电石渣作为脱硫剂对循环流化床锅炉效率及运行的影响,结合电石渣的消溶特性、浆液氧化特性及石膏脱水特性,分析了电石渣在湿法脱硫工艺应用中存在的问题,提出了一种以电石渣为原料,利用燃煤机组再生水深度处理系统生产石灰石浆液的工艺路线,并在2×660MW超超临界燃煤机组再生水深度处理系统中进行了可行性试验,当Ca(OH)₂纯度≥95%时,合理的污泥掺配比例区间为50%~70%,所产石膏达到了二级石膏的品质要求。     

热电厂电石渣浆液二次脱硫系统防腐施工技术探讨（上）

0前言 山东恒通化工股份有限公司热电厂为充分利用本公司化工二厂电石法PVC生产所产生的电石渣作脱硫剂,先后建设了电石渣干法脱硫系统和电石渣浆液二次脱硫系统（湿法脱硫）。电石渣炉内干法脱硫系统对电石渣的含水量有较高的要求,若含水量较高,将导致输煤、给煤系统管道堵塞,严重时将影响正常的生产;同时由于人炉煤的硫含量不稳定,导致脱硫效果出现一定的偏差。如果钙硫比放大,电石渣的使用量也较大,     

电厂脱硫石膏制水泥缓凝剂二水石膏的研究

脱硫石膏作为电厂最大的固体废弃物之一，对其进行研究将其回收利用具有重要的意义。以电厂干法脱硫石膏为原料，采用将亚硫酸钙氧化并重结晶的方法制备二水石膏（CaSO4·2H2O），以用于水泥缓凝剂。考察了溶液pH、液固比（质量比）、催化剂用量、空气流速、反应时间等因素对亚硫酸钙氧化转化率的影响。得到亚硫酸钙氧化为二水石膏的最佳工艺条件：溶液pH为4~5、反应时间为1.5 h、催化剂用量（亚硫酸钙与催化剂的质量比）为7.5、空气流速为0.15 m3/h、液固比为10∶1。在此条件下，亚硫酸钙转化率接近100%。实验得到的二水石膏产品晶形良好、便于过滤，为后续工业化放大奠定了基础。     

铁水脱硫渣做填料对橡胶材料力学性能的影响

以铁水脱硫渣做天然橡胶填料制备橡胶材料,研究铁水脱硫渣/炭黑配比、铁水脱硫渣粒径和硫化时间对橡胶材料力学性能的影响.结果表明,铁水脱硫渣/炭黑配比为20∶30时,橡胶材料的力学性能降低幅度较小,实现最大化利用铁水脱硫渣.橡胶材料中铁水脱硫渣粒径过大或过小均会造成其在天然橡胶中的分散性与相容性变差,导致力学性能降低;当硫化时间为30 min,橡胶材料力学性能最优.     

亚硫酸钙对水泥性能影响及其优化方法研究

研究了亚硫酸钙对水泥力学性能、凝结硬化、干缩性、外加剂适应性的影响,并利用XRD、SEM对比分析了亚硫酸钙对水泥水化产物的影响, 探讨了亚硫酸钙氧化法.研究表明,亚硫酸钙不但对水泥凝结时间有较大影响,同时对水泥后期强度、外加剂适应性、干缩性等均有较大影响. 脱硫石膏中亚硫酸钙含量达60%时,水泥90 d强度降低近10 Mpa.水泥水化中,亚硫酸钙主要形成单硫型水化产物(C3A·CaSO3· nH2O),且随水化龄期发展量迅速增加,28 d水化体中会大量出现单硫型水化产物,对水泥体积安定性造成不良影响. 同时研究发现,氧化剂KN及有机酸复合可对石膏中亚硫酸钙进行氧化处理,有助于促进水泥水化,缩短凝结时间,提高水泥物理力学性能,为脱硫产物中亚硫酸钙的处理开辟了新途径.     

电石渣—石膏湿法烟气脱硫工艺应用

论述了南宁化工股份有限公司65 t/h、35 t/h锅炉烟气脱硫采用以自有副产废弃物电石渣作为脱硫剂的＂电石渣—石膏＂湿法烟气脱硫的工艺应用情况,介绍＂电石渣—石膏＂湿法烟气脱硫工艺的原理和关键技术,分析脱硫石膏的综合利用途径,并探讨所解决的技术问题。     

干法与半干法脱硫渣中亚硫酸钙的低温催化氧化的研究

干法、半干法脱硫渣主要由亚硫酸钙、硫酸钙、氢氧化钙和碳酸钙等物质组成，由于其中含有较多的亚硫酸钙而不利于脱硫渣的综合利用。本文提出了用廉价催化剂对亚硫酸钙进行催化氧化使其转化成为硫酸钙的实验方案，比较了几种催化剂在同样条件下对亚硫酸钙的催化氧化的效果，并就催化剂掺量、催化时间、反应温度等影响因素对亚硫酸钙，的转化的影响进行了研究。本方案具有经济、高效、方便、实用的特点，非常适合于解决当前脱硫石膏应用领域中所普遍存在的问题。     

烟气脱硫石膏过滤困难与其赋存形态关联的研究

为了寻找脱硫石膏过滤困难、滤渣水分超高的原因及解决方案,分别运用粒径分析、电位滴定、显微观察、X射线粉末衍射等检测手段,对某烟气脱硫的异常脱硫石膏的赋存状态进行研究。结果表明:该脱硫渣为偏圆型颗粒,粒径范围1.1～13.2μm,平均粒径4.1μm;该异常脱硫渣亚硫酸钙质量分数为68.1%。表明该脱硫渣系脱硫工艺中氧化不完全所致,可通过加强氧化、提高空气量、增大料浆循环量等措施予以解决。     

pH调整剂对含砷酸性废水中氧化Fe（Ⅱ）共沉淀固砷行为的影响

双氧水催化氧化Fe（Ⅱ）共沉淀砷的过程中,采用不同的pH调整剂调节溶液的pH,研究了不同的pH调整剂对废水中砷沉淀效果及沉淀渣性质的影响。结果表明：采用Na₂CO₃和CaO作为pH调整剂时有利于废水中砷的脱除,生成的共沉淀渣中砷主要是以无定形的非晶态块状颗粒形式存在的;使用Na₂CO₃作为pH调整剂时最有利于沉淀渣颗粒的长大,所得沉淀渣粒径最大,但是砷渣的稳定性最差,更容易从渣中释放出砷;采用CaO获得的沉淀渣中由于CaSO₄棒状颗粒的存在,渣的粒径相对较小,但砷的存在形式最为稳定,固砷效果最好。     

钢渣改性用于烟气脱硫研究进展

钢渣结构上疏松多孔、组分上富含氧化钙、氧化镁等碱性氧化物,因此其在溶液中碱性较高,酸中和能力强,能有效去除烟气中二氧化硫实现有效脱硫。目前钢渣主要用于湿法脱硫工艺,基本机理是气液两相间的传质过程,包括二氧化硫由气相进入液相、液相中钢渣碱性物质溶解析出、进入液相的二氧化硫与钢渣中碱性物质发生化学反应3个过程,但脱硫效果主要受前两个过程影响,主要影响因素包括入口二氧化硫质量浓度、液气比、浆液pH、反应温度、钢渣粒径等。但目前对钢渣中除氧化钙、氧化镁外其他组分对脱硫效果的影响机理研究还不够深入。因此,下一步要积极探索钢渣中不同化学组分在烟气脱硫过程中的协同作用和机理,完善钢渣用于烟气脱硫的理论基础,进而实现钢渣脱硫的工业化应用。     

急冷处理对CFB锅炉底渣脱硫特性的影响

针对循环流化床（CFB）锅炉底渣综合利用率低的问题提出将高温CFB底渣在水中进行急冷的处理方法,搭建CFB锅炉底渣急冷实验台和脱硫实验台,对急冷前后的底渣进行f-CaO含量分析、微观结构特性和脱硫特性研究,通过理论分析提出了急冷有利于破坏颗粒CaSO₄外壳的理论,并通过实验进行了验证。利用扫描式电子显微镜/射线能谱仪（SEM/EDX）和热重分析仪对急冷前后的底渣进行分析,结果表明急冷后底渣颗粒表面钙含量明显升高,急冷后底渣的钙利用率提高了30%左右,底渣急冷前温度越高,底渣的脱硫效率越高,这说明急冷条件有利于提高CFB锅炉底渣的脱硫效率,为CFB锅炉底渣的再生利用提出了一种新的方法,对于实际的工程应用具有一定的指导意义。     

烧结烟气半干法脱硫微细颗粒物特征分析

通过激光粒度分析仪（LPSA）对烧结烟气微细颗粒物进行粒度分析，获得烧结过程烟气排放的主要微细颗粒物粒径范围及分布特性。运用扫描电镜-能谱分析仪（SEM-EDS）、X射线衍射仪（XRD）对半干法脱硫前后烧结烟气中的微细颗粒物形貌、元素组成和物相成分进行分析对比。结果发现：脱硫前后的烧结粉尘颗粒特性存在较大差异。在粒径分布上，脱硫前后粒径范围分别为0.816～60.988μm和0.259～407.850μm，脱硫后中位粒径向小粒径偏移；在颗粒形貌上，大烟道中以不光滑球形和不规则颗粒为主，脱硫后以板块状和片状颗粒为主。在元素和物相组成上，大烟道中颗粒中主要元素为Fe、K、Cl，Fe元素以Fe₂O₃为主，K元素主要以KCl存在，并能观察到明显的立方体KCl颗粒；脱硫后，受脱硫剂影响，颗粒物中主要元素为Ca、O、S，主要以Ca(OH)₂、CaSO₃和CaSO₄为主，同时还含有一定量的石英、氧化镁及一些不定形玻璃相。     

电解锰渣浆液烟气脱硫性能及机制

电解锰渣是电解锰生产过程中产生的锰矿石酸浸渣,富含锰、铁等活性组分,理论上可催化氧化SO₂实现烟气脱硫,同时脱硫后的电解锰渣可资源化利用,然而目前尚未见电解锰渣矿浆脱硫的研究报道。本文研究了工艺参数对电解锰渣浆液脱除SO₂性能的影响,探究了电解锰渣浆液烟气脱硫的过程机制。结果表明：锰渣粒径为200目（<75μm）、锰渣浆液初始浓度5000mg/L、气体流量400mL/min、进口SO₂体积分数0.20％、反应温度50℃、反应时间180min的条件下,电解锰渣浆液脱硫率最高可达93.87%。脱硫前后电解锰渣XRD、SEM、XPS表征结果表明,MnO₂、MnO、Fe₂O₃等活性组分参与SO₂反应,且浆液中的Mn²⁺、Fe³⁺等过渡金属离子液相催化氧化SO₂生成H₂SO₄,实现烟气脱硫。     

湿法脱硫浆液的氧化控制缺陷及对策

针对近年来石灰石-石膏湿法脱硫技术在我国的应用和发展,论述了湿法脱硫浆液氧化控制的研究进展,详细介绍了亚硫酸盐氧化动力学的相关研究成果,指出当前电厂在工程实践中氧化控制存在重大缺陷,并针对该缺陷分析了问题症结,提出了脱硫浆液pH与ORP氧化双控制应对策略。着重分析应对方案的理论可行性,建立了S(Ⅳ)-S(Ⅵ)-H₂O体系理想状态下的电位-pH模型。结果表明：该方案具有兼顾脱硫系统SO₂气体吸收和CaSO₃氧化控制的双重优点,并能有效减少脱硫系统结垢、降低氧化风机能耗,优化亚硫酸钙氧化控制系统,提高石膏品质,表明该方案在脱硫浆液氧化控制中有很好的应用前景。     

亚硫酸钙两步法制备高浓度亚硫酸氢钠溶液

利用湿法烟气脱硫中间产物亚硫酸钙（CaSO₃）和氯碱工业副产物芒硝和废硫酸制备高浓度亚硫酸氢钠（NaHSO₃）溶液,以简化亚硫酸氢钠溶液的后续处理工序并降低能耗。以亚硫酸氢钠溶液质量浓度为考察指标,采用两步法制备高浓度的亚硫酸氢钠。首先考察亚硫酸钙加入量、反应温度、反应时间、亚硫酸钙悬浮液质量分数等因素对第一步制备的低浓度亚硫酸氢钠溶液质量浓度的影响。其次考察第一步制备的低浓度亚硫酸氢钠溶液质量浓度对第二步制备的高浓度亚硫酸氢钠溶液质量浓度的影响。研究结果表明,实验中当亚硫酸钙加入量为0.068 mol、反应温度为13 ℃、反应时间为30 min、亚硫酸钙悬浮液质量分数为25%时,第一步制备的低浓度亚硫酸氢钠溶液质量浓度达到198.2 g/L;当第一步制备的低浓度亚硫酸氢钠溶液质量浓度为170 g/L时,第二步制备的高浓度亚硫酸氢钠溶液质量浓度达到264.2 g/L。采用两步法制备高浓度的亚硫酸氢钠溶液,节省了蒸发能源,具有显著的经济效益,为亚硫酸钙的利用提供了一条可行的路径。     

用于选择性激光烧结成型的聚酰胺6/硫酸钙复合粉体的制备及性能研究

采用溶液沉淀法制备了聚酰胺6/硫酸钙（PA6/CaSO₄）复合粉体,通过扫描电子显微镜（SEM）、差示扫描量热仪（DSC）、激光粒度分布仪和Ｘ射线衍射仪（XRD）对复合粉体的微观形貌、热性能、粒度分布、晶体结构和流动性进行了表征。结果表明,随着CaSO₄的加入,PA6/CaSO₄复合粉体由松散的球形结构转变为密实的球形结构;CaSO₄的加入能够提高PA6/CaSO₄复合粉体的结晶度并拓宽其烧结温度窗口,在CaSO₄含量为5 %（质量分数,下同）时,结晶度和烧结温度窗口均达到最大值,分别为61.84 %和18.95 ℃;PA6/CaSO₄复合粉体的粒径随CaSO₄含量的增加呈现先减后增的趋势,休止角先减后增,堆积密度先增后减;当CaSO₄含量为3 %~5 %时,PA6/CaSO₄复合粉体的流动性能最佳,最适用于选择性激光烧结。     

Ⅱ型无水磷石膏凝结硬化过程调控技术

为改善Ⅱ型无水磷石膏水化活性低、凝结硬化缓慢的问题,研制了一种复合助剂(β-半水石膏6%、改性钢渣3%、K₂SO₄ 2%、铝酸钙水泥0.5%)。研究表明,掺入复合助剂后Ⅱ型无水磷石膏初凝时间由744min (空白样)缩短至76min (改性样)。在此基础上添加25%的高炉矿渣微粉改善力学性能和耐水性,改性后的胶凝材料绝干抗压强度达到15.4MPa,软化系数达到0.83。研究了胶凝体系的水化率、液相离子浓度随时间的变化规律,结合X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对水化产物和水化硬化机理进行了分析。复合助剂加速了Ⅱ型无水磷石膏的溶解及二水石膏晶核的生成和长大,提高了Ⅱ型无水磷石膏的水化率,与矿渣协同作用促进生成3CaO·Al₂O₃·3CaSO₄·32H₂O、3CaO·Fe₂O₃·3CaSO₄·32H₂O等多种低溶度积复盐,改善了胶凝材料的凝结硬化性能和耐水性。