冷挤模结构的合理设计

<正> 根据作者的实践,木文从冷挤模架、凸模、凹模三方面对模具结构合理性进行分析,并着重于介绍与现有资料所推荐的模具的不同处。 一、冷挤模架 在冷挤加工中,凸模和凹模的安装方法对工具寿命和冷挤件精度的稳定有很大影响。冷挤模架的设计应该确保凸模和凹模的安装精度以及保证挤压精度不受压力机框架的变形影响。并谋求凸、凹模小型化以降低     

球面滑履冷挤压模脱模装置的改进设计研究

介绍一种高精度球面滑履零件冷成形模具,在实际应用中该模具能实现滑履成形,但模芯经常断裂,而且滑履挤压件的薄壁端口发生微塑变形.通过对模芯断裂和顶出变形分析,将模芯由台阶配合改作锥面配合,并将模具脱模机构改成梯度脱模,从而很好地解决了模芯断裂和挤压件顶出变形的问题.有效保护模具和保证挤压件尺寸精度,具有较高的应用价值.     

42CrMo钢的等通道转角挤压成型工艺

为解决传统等径角挤压(equal channel angular pressing, ECAP)模具在挤压过程中可能存在的飞边和装拆困难等问题,采用ECAP工艺,以42CrMo钢为挤压材料,通过总结分析ECAP试验过程中模具脱模困难的原因,提出一种对称分模模具及配套模架的设计方案。该方案通过设计模架并优化模具配合间隙,避免挤压试件飞边的产生,只需操纵压机将凸模抬起即可快速脱模。在Deform软件中建立不同模具间隙下42CrMo钢ECAP的有限元模型,研究了模具间隙对42CrMo试件ECAP成形的影响规律。在此基础上,进行了ECAP试验,观察挤压后试件表面质量,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。研究结果表明,模具设计方案有效防止飞边产生,试验效果较好。金相显微组织观察表明,挤压后的42CrMo钢晶粒细化效果显著。     

悬浮式模柄结构

<正> 对于尺寸小,料薄、毛刺和成形精度要求高的工件,大部分的模具结构要求模具在工作时导柱、导套不能脱开,以保证模具有可靠的导向。若按常规的模柄结构设计模具,所选用的模架较大,造成小模芯配大模架的情况。 为解决这一难题,1987年在浮动式模柄     

绝缘转子轴压塑模设计及制造

绝缘转子轴的精度受压塑模精度、通用模架精度和压机精度的影响。在压机———模架———模具系统中,模具是直接影响绝缘转子轴精度的关键环节。为了提高绝缘转子轴生产工艺稳定性,设计了一种能保证制件的精度不受压机和模架精度影响的新型压塑模结构。与原有引进的压塑模相比较,该模具具有动态定位精度高、结构工艺性合理、模具寿命长等优点,收到了良好的技术经济效果。     

绝缘转子轴压塑模设计及制造

绝缘转子轴的精度受压塑模精度、通用模架精度和压机精度的影响。在压机——模架——模具系统中，模具是直接影响绝缘转子轴精度的关键环节。为了提高绝缘转子轴生产工艺稳定性，设计了一种能保证制件的精度不受压机和模架精度影响的新型压塑模结构。与原有引进的压塑模相比较，该模具具有动态定位精度高、结构工艺性合理、模具寿命长等优点，收到了良好的技术经济效果。     

摩擦压力机用矩形模座的设计与应用

摩擦压力机用矩形模座的设计与应用１模架结构模具导向结构的导柱和导套安装在上下模板上，以保证锻件在上下模中定位准确。为确保锻件精度和固定上下锻模，在上下模框侧壁上安装有９只调整螺钉，其中３只用以固定上模。２模具的安装与调整把锻模置于模框内，首先用上模框...     

导槽滚珠模架的设计与制造

随着电子、电器工业的飞速发展,对精冲模具的高寿命、高精度也提出了新的要求。导槽式滚珠模架,为精冲模具的发展,提供了一条新的途径。目前一般模具导向大多采用导柱导套导向,在模具精度高、冲裁速度大、模具使用寿命长(如采用硬质合金更换式)的情况下一般常采用普通滚球模架,滚珠、导套之间制成0.01～0.02mm的过盈量,消除了导柱和导套之间的间隙,且变滑动摩擦为滚动摩擦,故导向精度和耐磨性均有所提高。但由于滚珠与导柱、     

模具导向和变形方式对杯形冷挤压件壁厚差影响的探讨

本文用实验结果阐述了模具导向和变形方式对杯形冷挤压件壁厚差的影响,指出在使用未经精化的普通压力机来反挤杯形件时,用导柱导套通用模架和模口导向相结合的方法可得到较高精度的杯形件,而若采用正挤法所得到的精度则更高。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

三模座高精度水晶粘球模架设计与制造

介绍一种用于水晶球或水晶珠粘接和磨削加工的粘球模架,模架具有三模座结构,安装模具的工作表面是上模座和中模座侧面,中模座在导向过程中其侧面始终要求与上模座侧面保持同一平面,并且能满足80~100℃工作温度下不会出现导柱导套咬死现象,仍能保持模架的精密导向要求。     

加速发展模具标准件专业化生产

<正> 模具是单件生产的产品,其凸模、凹模、型芯、型腔必须依照制成品的不同形状而单件制造。但在整套模具中,大部分零件(70～80％)如模座、模板,导柱、导套、顶杆、顶管、模柄以及由这些零件组成的标准模架和成套组合部件都属于标准零部件,     

可旋转的冲压侧翻模具技术研究

<正>汽车模具是实现汽车白车身造型的重要方式,广泛用于成形、冲裁、挤压等成形加工中。模具结构包括凸模、凹模、压边圈等模具主体结构,同时还包括模座、模架及制件顶出装置等。本文介绍了一种通过改变模具结构实现旋转侧翻边的技术,模具结构简单紧凑,体积小,有效解决了现有技术方案中侧翻边模具结构复杂,加工调试难度大,体积大搬运困难,并且模具开发成本高等一系列技术问题。     

反挤凸模的疲劳寿命与挤压体壁厚差的关系

由弯曲应力引起的疲劳破坏在反挤凸模上经常发生。本文分析了弯曲应力与疲劳寿命的关系,井根据凸模弯曲应力与挤压件壁厚差成正比的试验结果,得出挤压件壁厚差与凸模疲劳寿命的定性关系,指出减小壁厚差不仅可以提高挤压仟的形位精度,而且可以提高凸模的使用寿命。文中还叙述了为减小壁厚差在模具方面应该采取的措施。     

内齿轮冷挤模具设计与制造

内齿轮是减速器产品中关键零件 ,它替代原减速器笨大粗的结构形式 ,使现有传动结构紧凑、灵活、可靠。该零件精度要求高 ,应具有一定的机械性能 (强度、硬度、疲劳极限等 )。通过对该零件进行分析 ,设计和制造了内齿轮冷挤模 ,并投入生产 ,冷挤件符合图纸要求 ,质量稳定 ,模具寿命现已达到 2万次。产品图见图 1。图 1　内齿轮产品图(1)冷挤件结构工艺分析分别校核正、反挤压两部分的变形程度 ,计算结果 :正挤压最小直径变形程度和反挤压上端薄壁部分的变形程度均小于 5% ,综合分析零件的冷挤工艺性 ,认为零件能一次挤压成形。模具采用复合挤…     

铝型材挤压分流模工况分析及其受力变形研究现状

通过对铝型材挤压分流模工作状况的分析,说明其在复杂的工况下会发生一定的变形,尤其是模芯部分,这不仅降低了产品的尺寸精度和表面质量,也降低了其寿命.介绍了国内外应用有限元方法对铝型材挤压过程研究的状况,提出了对铝型材挤压过程中分流模的变形进行有限元数值模拟研究的思路,为模具的科学、合理设计提供依据,以达到提高产品尺寸精度,提高模具寿命的目的.     

专利名称：引弧片级进成形模具

专利申请号：CN200920041033．5公开号：CN201385084申请日：2009-04-09公开日：2010-01-20申请人：南京工业职业技术学院本实川新州公开了一种引弧片级进成形模具,该模具包括四导梓滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤乐凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板利卸料扳;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模平11冲孔凹模的后侧没有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模利成形凹模前侧刃并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;住扩孔凸模斤侧没有小导梓：缶JJ料板设置在四导梓滚动模架上。本实J{{新型实现了一副模具对T仆同时成形与校止,同时控制材料流动,使J{j方便,并能保证加L：什质茸：。     

日本的一个模具车间(二)

模具材料,结构、精度及寿命材料:该硬质合金模具车间常用硬质合金牌号为D20、D25及D30(相当于我国的YG8、YG11、YG15)。精度:图纸上对模具零件公差规定为2μ,该厂还提出了“向零进军”的口号,在加工时,都尽可能做到接近名义尺寸。结构:大型硬质合金级进模的模架一般都采用6个或8个导柱,通常使用滚动导向。大型硬质合金模具对模架的刚性要求较高,模架的上、下模座都要加厚,通常下模座为130mm～150mm,上模座为70mm。     

模架的结构精度与加工

<正> 模架是模具的基础,模架的精度直接影响模具的工作质量与使用寿命。近两年来,我厂承制了几批出口的标准模架和部份成套模具。模架的设计、制造和质量检查主要是参照了日本工业标准(JIS)、日本双叶电子公司(、FUTABA)的标准以及该公司的产品。从资料和实物来看,日本模架的精度标准和加工质量的确很高。     

地弹簧芯轴冷温复合挤压成形数值模拟

介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合工艺及数值模拟,通过分析不同的挤压参数和设计参数如凹模的过渡圆角、模具与工件间的摩擦系数和温挤压加热温度,通过模拟来观察这些参数对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的。