延迟焦化装置分馏塔结盐原因分析及解决措施

延迟焦化装置分馏塔结盐影响装置平稳运行,会导致分馏塔压降增大、汽油干点升高、分馏系统操作紊乱。分析分馏塔结盐的原因,并对生产过程中采取的解决措施及其效果进行了介绍,包括优化操作条件减缓结盐、在线水洗除盐、添加结盐控制剂除盐、顶循回流脱水除盐。通过采取相应的措施,能有效缓解或解决分馏塔的结盐问题,保证装置的平稳运行。     

延迟焦化装置分馏塔顶结盐原因分析与对策

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司1.5 Mt/a延迟焦化装置由于分馏塔结盐,出现了塔顶循环泵抽空、回流中断,汽油、轻柴油凝点及汽油干点不合格等问题,严重影响了产品的质量、收率和装置安全运行。通过分析结盐、结垢机理和形成的主要原因,针对性地提出减轻结盐的应对措施,包括调整电脱盐操作,将原油中总氯质量浓度由107.9 mg/L降至33.3 mg/L;焦化分馏塔顶注破乳剂、增设水洗流程,防止NH4Cl颗粒积累和浓缩;调整焦化操作参数减少液态水的生成等手段。多项措施实施后将分馏塔顶冷凝水中氯离子质量浓度控制30mg/L以内,脱除率达80%,减轻装置结盐,延长了装置运转周期。     

延迟焦化分馏塔顶循结盐的原因及处理方法

随着延迟焦化装置原料的重质化、劣质化,原料中的含盐量越来越高,造成分馏塔上部塔盘、顶循系统结盐,影响装置的安全运行。本文就顶循结盐的原因及危害做了分析,提出了解决顶循结盐的几种处理方法,特别是新型除盐技术的应用,保证了装置的长周期运行。     

减少延迟焦化装置分馏塔顶循结盐的探讨

中国石化集团青岛石油化工有限责任公司1.6 Mt/a延迟焦化装置开工后一段时间,炼制劣质油后顶循系统结盐严重,造成顶循泵密封失效,导致密封更换过频。对结盐原因进行分析,并采取措施,减少了系统结盐,降低了密封更换频率。     

延迟焦化装置分馏塔腐蚀原因分析及改进措施

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置在检修期间发现的分馏塔顶部塔盘存在不同程度的腐蚀问题进行分析,认为造成分馏塔顶部塔盘腐蚀的主要原因为焦化原料和回炼重污油的盐含量高、分馏塔水洗操作不当。结合装置的原料性质、操作参数及设备条件,采取加强原料盐含量监控、改善分馏塔上部热量分布、增设分馏塔顶部水洗专用线、优化分馏塔侧向回流等一系列改进措施,改善了分馏塔的结盐现象,为保证装置的长周期运行奠定了基础。     

焦化分馏塔塔顶结盐分析及对策

阐述了延迟焦化装置焦化分馏塔塔顶结盐的现象,并分析了结盐的原因,提出了一些处理方案和相应的预防措施。     

延迟焦化装置设备腐蚀的原因及预防措施

分析了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置部分设备产生腐蚀的原因并提出了相应预防措施。结果表明,加热炉、分馏塔、储罐容器和换热器存在不同程度的腐蚀,辐射炉管中发生的腐蚀为硫化腐蚀和高温氧化爆皮;分馏塔塔盘腐蚀产物全部为硫化铁,Fe7S8,Fe3S4质量分数分别为53.8%,26.6%;腐蚀主要由高温氧化、硫化氢、含硫污泥堆积等因素引起;主要防腐措施为严控原料的含盐量、设备材质选用耐腐蚀性材料、使用缓蚀剂等。     

延迟焦化装置分馏塔顶循环抽出温度低原因分析及对策

针对中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置分馏塔顶循环抽出温度低的现象,通过分析认定主要原因是顶循环油中水含量过高。讨论了顶循环油中水含量过高的原因,提出降低水含量的方案。制定了预防措施:保证原油脱盐效果;适当分流部分顶循环油;控制顶循返塔温度高于水蒸气凝结温度;降低进入分馏塔的水汽量,减少进入分馏塔的焦粉携带量,取得了较好的效果。     

分馏塔结盐原因分析及优化处理

某200万吨/年重油催化裂化装置(MIP)的原料是原油经过一次加工后的常压渣油,在二次加工过程不可避免的遇到了常压渣油催化裂化的通病--分馏塔结盐,分馏塔结盐是催化裂化装置长周期运行的一大隐患。本文针对分馏塔结盐原因进行分析,并结合各种处理方法和该装置实际情况,选择适合装置当前情况的处理方法。     

延迟焦化装置分馏塔换装施工技术

炼化装置塔器设备具有高、重、大的特点。生产装置技改、检修作业工期较短,在区域、空间等方面受已有构筑物或设施的制约较大,且多工序密集及多专业交叉对关键作业路线的有序实施产生较大的影响。结合某炼油厂延迟焦化装置分馏塔拆换实例,首先简要介绍了工程概况,并对项目难点进行简要的分析,而后较为详细地论述了项目施工组织策划和塔器拆除、混凝土基础改造、新塔及附属结构设施安装等项目施工过程,最后对项目施工方案的实施过程进行了分析,并提出相应的改进措施。     

催化分馏塔塔顶结盐原因分析

根据重油催化裂化分馏塔塔顶出现结盐这一情况,阐述了出现结盐的原因,是由于二次加工原料重质化,氯、硫、氮等杂质含量增加而引起的.加强"一脱三注"工艺管理、开发新型催化剂和完善腐蚀监控措施可防止结盐发生.     

催化分馏塔塔顶结盐原因分析及措施

因原油中氯离子含量严重超标,齐鲁炼油厂多套装置分馏塔及换热设备出现不同程度的结盐堵塞甚至腐蚀泄漏现象。经分析发现,第一催化裂化装置进料的四常减三线中氯离子含量升高明显,达80.27 mg/L,超出正常值10倍之多。结合第一催化裂化装置分馏塔结盐期间操作变化情况以及分馏塔在线洗塔及效果,找出了该分馏塔塔顶结盐原因。采取相应措施后,保证了分馏塔正常操作及产品质量的合格,实现了装置的长周期运行。     

重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策

分析了重油催化裂化分馏塔结盐现象产生的原因及该现象引起的分馏塔操作参数的变化情况,并介绍了采用不停工在线水洗方法处理结盐的工艺流程、操作过程参数控制及注意事项等.结果表明,分馏塔结盐导致粗汽油干点过高,塔顶第1～8层塔盘压降陡增,重石脑油抽出温度大幅波动,采用新鲜水与粗汽油混合后作为冷洗涤液回流至分馏塔,以降低塔顶温度并溶解洗涤塔盘上的结盐,在不停工及不接任何跨线的条件下,通过12h的注水洗涤处理即可解决结盐问题.     

延迟焦化装置分馏塔循环比的优化

 在一定的加工方案下，延迟焦化装置分馏塔循环比对装置的产品分布、产品质量及能耗有着重要的影响，是焦化装置的关键操作变量。在大量收集现场数据的基础上，运用流程模拟、能量优化及数值回归等技术手段，从产品分布、能耗和效益3个方面分别研究了循环比的影响规律，建立了求解最优循环比的一般方法，即以循环比为优化变量，以包括产品收益和能耗成本在内的装置效益为目标函数，通过最优化计算得到最优循环比。实例应用表明，该方法能较好地指导生产，按其优化的循环比操作，处理量1.2M t/a的焦化装置可提高经济效益3.516×10⁶ RMB Yuan/a。     

延迟焦化装置分馏塔侧线取热优化

某公司延迟焦化装置分馏塔侧线循环取热不充分,导致分馏塔热量过剩,整体温度高于设计值,影响产品质量和下游设备的正常运行,造成能量浪费。为解决该问题,运用Aspen Plus软件,采用合适的模拟策略,建立了分馏塔系统模型,分析了分馏塔的用能情况。通过流程模拟和正交试验法,以渣油换热终温为目标变量,优化得到了各侧线循环流量的最佳组合。结果表明,增加柴油循环和塔底循环油循环流量、降低顶循环、中段循环和重蜡油循环流量,可以将减压渣油换热后的温度从295.8℃提高到306.6℃,减少加热炉燃料气耗量约275.02 Nm³/h,提高了分馏塔用能效率,降低了装置能耗。     

重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策

分析了重油催化裂化装置发生分馏塔结盐现象的原因,并提出了相应的对策。分馏塔结盐是由于催化原料中的有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HC l和NH3,二者溶于水形成NH4C l溶液所致。可采取尽可能降低催化原料中的含盐量、对分馏塔进行在线水洗、利用塔顶循环油脱水技术等措施,预防和应对分馏塔结盐现象的发生。     

延迟焦化分馏塔塔盘腐蚀原因分析及防护措施

2011年装置大检修期间,对某石化分公司延迟焦化装置分馏塔顶部3至7层塔盘存在较严重程度的腐蚀现象进行了分析。采用电子能谱分析法(EDX)和X射线衍射法(XRD)等方法进行腐蚀产物分析,发现腐蚀垢样主要成份是铁的硫化物。认为造成腐蚀的主要原因是:减压渣油性质劣化,回炼重污油盐含量高,电脱盐效果不佳,回炼废环丁砜二氧化硫含量高,分馏系统水洗流程不完善及结盐冲蚀等。提出采取微萃取技术,将水均匀分散到循环油中,经深度捕获盐类离子并将油水进行预分离,利用粗粒化及波纹强化沉降,实现油水分离等措施,达到顶循油在线脱盐目的。改进措施实施后,油中Cl质量分数降低了27.59%,含盐水中Cl-质量浓度降低了34.27%,避免了分馏再次结盐的情况,保证了装置的长周期安稳运行。同时为其它装置解决类似问题提供了借鉴。     

延迟焦化分馏塔除盐新技术的工业应用

延迟焦化装置原料盐含量高,造成分馏塔顶部结盐严重,影响装置处理量并使设备腐蚀加剧。现有分馏塔除盐方法是装置降量对分馏塔进行水洗。利用除盐新技术不再进行水洗操作,该技术投用后,设备运行安全平稳。在原油脱盐连续超标、减压渣油盐含量持续高的情况下,分馏塔顶部未出现结盐现象,顶循备用泵未出现结盐堵塞,运行泵未出现机封结盐泄漏和叶轮损坏等现象。进出除盐设备顶循油氯含量分析表明,经过在线连续脱盐,油中氯含量降低,含盐水中氯含量也逐步降低。     

延迟焦化装置焦炭塔挥发线结焦原因及预防措施

针对大庆石化公司炼油厂120×104 t/a延迟焦化装置焦炭塔顶因挥发线结焦而使塔顶压力持续升高的问题进行了分析和预测。对本装置各种操作条件进行了标定,标定结果表明,加热炉出口温度越高、装置处理量越小、不掺炼催化油浆、注入消泡剂等措施实施后,降低了焦炭塔泡沫层的高度,以减缓焦炭塔挥发线结焦速度,对实现装置长周期运行提供了有力保障。