生物油脲醛树脂胶合成研究

以快速热解生物油为原料合成生物油脲醛树脂胶黏剂.对快速热解生物油进行脱水、碱活化.以胶合强度和甲醛释放量为目标,选取碱活化生物油尿素替代率Sr、甲醛与脲素的摩尔比F/U及碱活化生物油与甲醛反应时的pH值为实验因子,设计3因素3水平的正交实验优化合成工艺.研究这3个因子对生物油脲醛树脂胶粘剂性能的影响.结果表明,影响生物油脲醛树脂胶粘剂胶合强度和甲醛释放量的主要因素为碱活化生物油尿素替代率;优化工艺为:碱活化生物油尿素替代率为20％,F/U为1.5,生物油与甲醛反应时的pH为10.0.     

废胶膜纸用于刨花板制备研究

采用废浸渍胶膜纸作为胶黏剂替代部分脲醛树脂制备刨花板,探索了废胶膜纸添加量、添加位置以及废胶膜纸尺寸对刨花板理化性能(静曲强度、弹性模量、内结合强度、2 h吸水厚度膨胀率、甲醛释放量)的影响。结果表明,废胶膜纸可以作为胶黏剂替代部分脲醛树脂制备合格刨花板;添加到刨花板芯层的效果优于添加到刨花板表层;片状废胶膜纸的效果优于粉末状废胶膜纸。本研究使用15%的片状废胶膜纸(预固化度为50%)替代约3%的脲醛树脂加入到芯层刨花中,所制备的刨花板满足P2型干燥状态下家具用刨花板的要求,但加入废胶膜纸后刨花板的甲醛释放量会增加。     

低游离甲醛脲醛树脂胶粘剂的合成研究

对低游离甲醛脲醛树脂胶粘剂的合成条件进行了探索.通过降低甲醛与尿素的摩尔比、选取合适的三聚氰胺加入量和加入时间、优化尿素分批加入比例,合成了一种低游离甲醛含量的脲醛树脂胶粘剂.结果表明,控制甲醛/尿素摩尔比为1.1,三聚氰胺加入量占尿素质量2%并在中期加入,尿素分批加入比例为60:15:25时合成的脲醛树脂游离甲醛含量在0.1%以下.该胶粘剂生产成本低,合成时间短,树脂综合性能及其胶合板的胶合性能良好.     

超低甲醛释放量地板基材用MUF树脂的研制

设计了3种超低游离甲醛含量的三聚氰胺-尿素-甲醛(MUF)树脂基本工艺配方,合成和调配MUF树脂胶黏剂,用于生产超低甲醛释放量地板基材,并压贴强化木地板,检测分析树脂、地板基材及其强化木地板质量指标。结果表明,采用物质的量之比F/(U+1.5M)=0.83、三聚氰胺添加量7.0%~8.0%(占液体树脂的总质量)、尿素与三聚氰胺分3次添加的工艺配方,合成MUF树脂,其综合性能最佳,对应的地板基材的内结合强度(IB)、静曲强度(MOR)、吸水厚度膨胀率(TS)均达到现行地板基材标准要求,甲醛释放量能够稳定控制在3.5 mg/100 g以下,对应的强化木地板的吸水厚度膨胀率在14%以下,甲醛释放量为0.3~0.4 mg/L。     

水稻秸秆基木质素改性酚醛树脂胶黏剂的制备与性能

针对酚醛树脂胶黏剂的游离醛、酚含量高及生物降解性差的缺点,采用粮食加工废弃物-水稻秸秆中的木质素为原料,取代一部分苯酚作为反应物,并以游离苯酚含量、游离甲醛含量、产品粘度和胶合强度为指标研究甲醛添加量和尿素添加量对合成的木质素改性酚醛树脂胶黏剂的性能影响。经条件优化后,合成出性能优良、环保秸秆基木质素改性酚醛树脂胶黏剂。本研究既为改性酚醛树脂的研究提供可行性方案,也使水稻秸秆这种废弃物的回收再利用成为可能。     

摩尔比对脲醛树脂胶和刨花板性能影响的研究

本文探讨了脲醛树脂胶中甲醛与尿素摩尔比(F/U)对胶粘剂和刨花板性能的影响,从而优选出生产E1级刨花板所用的胶粘剂。     

低甲醛硬挺整理剂

以多聚甲醛和尿素为主要原料,制备了一种低成本高含固量的硬挺剂甲醚化脲醛树脂(MUF),用于涤纶织物的硬挺整理中.通过探讨尿素/多聚甲醛(U/F)和甲醇/多聚甲醛的摩尔分数比,以及改性剂聚乙烯醇(PVA)和捕醛剂M的用量对MUF树脂的稳定性及布面游离甲醛含量的影响,获得了MUF树脂的优化配方,即:U/F摩尔分数比1∶2.1,PVA用量3％(相对尿素质量分数比),甲醇/多聚甲醛的摩尔分数比为4,捕醛剂M的用量为甲醚化脲醛树脂用量的4％.合成的MUF树脂硬挺效果良好,整理织物的抗弯长度达50 mm.     

以偏钛酸为原料制备纳米二氧化钛

介绍了以工业偏钛酸为原料制备纳米二氧化钛的方法,分析讨论了均匀沉淀法制备中各环节的影响因素,如酸钛比、硫酸浓度、硫酸氧钛TiOSO4溶液质量浓度、尿素用量、煅烧温度等.结果表明:(1)偏钛酸的酸解条件是酸钛比为3,硫酸浓度为8.2 mol/L,反应温度为100℃,溶解时间为1 h;(2)在90℃下加入理论量3倍的尿素可以得到同等条件下粒径最小的纳米TiO2;(3)所得样品为锐钛型纳米TiO2,在850℃下煅烧时开始出现金红石型,当温度达到900℃时出现大量的金红石型,即锐钛型向金红石型转化的起始温度为850℃.     

新型可交联淀粉胶黏剂对UF树脂性能影响及生产试验研究

以玉米淀粉为原料,通过烯基酸酐进行预处理,后与丙烯酰胺接枝共聚,制备一种新型可交联淀粉胶黏剂。初步探讨了新型可交联淀粉胶黏剂对脲醛树脂性能的影响,并用于中纤板生产。结果表明,合成的新型可交联淀粉胶黏剂在热压过程中可与脲醛树脂发生交联反应,提高了脲醛树脂体系的交联密度,进而提高板材的胶合强度;生产试验结果表明,添加新型可交联淀粉胶黏剂,可降低脲醛树脂用量14%以上,每立方米中纤板可节约成本10元。     

木素用于酚醛树脂胶黏剂改性

采用酸析法回收得到的木素为原料,替代部分苯酚与甲醛反应制备木素改性酚醛树脂胶黏剂,并测定其固含量、动力黏度(40℃)、游离甲醛含量和胶合强度等性能。主要考察了木素/酚化木素掺入比例、催化剂(碱)种类及用量、酚醛摩尔比以及反应温度对胶黏剂性能的影响。结果表明,合成木素酚醛树脂胶黏剂较佳的工艺条件为:木素掺入比例5%～15%(质量百分数,以苯酚质量为基准),酚醛摩尔比1:1.5,催化剂为NaOH,加入量0.6%(质量百分数,以苯酚质量为基准),反应时间3h。采用酚化木素时,掺入比例可达45%,制得胶黏剂性能优于纯木素。木素替代部分苯酚改性酚醛树脂胶黏剂,不仅可以降低生产成本,而且更环保。     

低毒脲醛树脂胶粘剂在E1级胶合板中的应用

在低毒脲醛树脂胶粘剂合成过程中加入淀粉或氧化淀粉,能有效地改善胶合板板坯的预压性能和胶合板的胶接强度。当淀粉、氧化淀粉加入量为合成低毒脲醛树脂胶粘剂所用尿素量的30%～40%时,达到较好的使用效果。通过在低毒脲醛树脂胶粘剂调制过程中加入低成本API对低毒脲醛树脂胶粘剂进行改性,亦能改善胶合板板坯的预压性能和胶合板的胶接强度。试验表明,随着低成本API加入量的增加,胶合板的预压性能、胶接强度都有明显提高。考虑成本原因,低成本API的加入量为3%～10%即可达到较好的使用效果。改性低毒脲醛树脂胶粘剂能适应多层胶合板的生产。     

低毒脲醛树脂胶粘剂在E1级胶合板中的应用

在低毒脲醛树脂胶粘剂合成过程中加入淀粉或氧化淀粉，能有效地改善胶合板板坯的预压性能和胶合板的胶接强度.当淀粉、氧化淀粉加入量为合成低毒脲醛树脂胶粘剂所用尿素量的30%～40%时，达到较好的使用效果.通过在低毒脲醛树脂胶粘剂调制过程中加入低成本API对低毒脲醛树脂胶粘剂进行改性，亦能改善胶合板板坯的预压性能和胶合板的胶接强度.试验表明，随着低成本API加入量的增加，胶合板的预压性能、胶接强度都有明显提高.考虑成本原因，低成本API的加入量为3%～10%即可达到较好的使用效果.改性低毒脲醛树脂胶粘剂能适应多层胶合板的生产。     

降低脲醛树脂胶制中密度纤维板甲醛释放量的新途径

采用强酸工艺制脲醛树脂胶,F/U=1.13,不加三聚氰胺,制得18 mm中密度纤维板的甲醛释放量远低于GB/T 11718-2009要求。因此采用强酸工艺,是实现降低脲醛树脂胶制中密度纤维板甲醛释放量的有效途径。     

低吸水厚度膨胀率纤维板基材制造工艺技术

针对强化木地板基材吸水厚度膨胀率偏高的问题,重点研究低吸水厚度膨胀率纤维板基材制造工艺技术,探讨胶黏剂适应性、压制工艺对板材性能的影响。结果表明,采用三聚氰胺改性脲醛树脂(MUF)胶黏剂,在热压温度180℃,施胶量14%,石蜡加入量1.5%的工艺条件下,工业化生产密度为0.85 g/cm~3的纤维板基材,吸水厚度膨胀率较标准规定的最大限定值降低46%,生产的强化木地板产品合格,具有优良的环保性能。     

乙二醛/尿素共缩聚树脂增强大豆蛋白基胶黏剂的研究

为提高大豆蛋白基胶黏剂耐水胶结性能,以豆粕为原料,自制乙二醛/尿素共缩聚(GU)树脂为交联剂,制备GU树脂增强大豆蛋白基胶黏剂,研究GU树脂物质的量之比、合成时间、合成温度对GU树脂增强大豆蛋白基胶黏剂耐水胶结性能的影响。结果表明:乙二醛/尿素物质的量之比上升、反应温度升高、合成时间延长,均可导致树脂颜色变深,黏度上升,用于增强大豆蛋白基胶黏剂制备胶合板胶合强度上升。GU树脂优化合成工艺为:物质的量之比1.2,反应温度80℃,反应时间4 h。用于增强大豆蛋白基胶黏剂制备胶合板胶合强度0.92 MPa,提高155%,满足Ⅱ类胶合板标准要求,无甲醛释放问题。     

甲醛捕集剂与芬兰太尔脲胶配制技术研究

主要对压制竹地板时甲醛捕集剂与芬兰太尔脲胶的适应性、施胶方式、不同甲醛捕集剂添加量及不同脲胶涂胶量进行了研究和分析,结果表明:甲醛捕集剂降醛效果明显,加入甲醛捕集剂后太尔脲胶的pH值有所增加,粘度有所变小;采用涂胶方式,涂胶量选170g/m2为宜,甲醛捕集剂添加量10%左右为宜。     

浅谈木质家具用胶黏剂的发展趋势

介绍了木质家具用胶黏剂的变化和发展趋势,重点综述了改性三醛胶(脲醛树脂胶黏剂、酚醛树脂胶黏剂和三聚氰胺-甲醛树脂胶黏剂)、高性能水性聚氨酯胶黏剂、再生资源类胶黏剂、热熔树脂胶黏剂的研究进展和发展趋势。     

低毒脲醛树脂胶粘剂的研制

采用正交试验 ,通过考察合成脲醛树脂的影响因素 ,得到合成低游离甲醛含量脲醛树脂胶粘剂的最佳工艺条件为 :尿素与甲醛的摩尔比 1∶1.4 ,苯酚加入量 6 %,反应温度 85℃ ,反应时间135min .其产品游离甲醛含量 <0 .5 %,剪切强度 >10MPa .     

纳米SiO2与尿素修饰大豆7S与11S球蛋白胶黏特性的研究

以大豆7S和11S球蛋白为研究对象,采用纳米二氧化硅(SiO2)对其进行分子修饰,添加量分别为蛋白基料的0.5%、1.0%、1.5%,然后用1、3、5 mol/L尿素控制变性相结合的方法来提高7S与11S球蛋白在3种木材(水曲柳、樱桃木、松木)上的胶黏强度。结果表明,经纳米SiO2修饰后,大豆7S和11S球蛋白的胶黏强度明显增大,最佳添加量为1%;当浓度为1 mol/L的尿素与1%的纳米SiO2共同修饰7S和11S球蛋白后,其胶黏强度最大。同时采用差示扫描量热仪测定了大豆球蛋白修饰前后的焓变,并探讨了胶黏作用增强的可能机理。     

乙二醛-尿素树脂改性花生蛋白胶黏剂的制备

采用氢氧化钠作为变性剂,乙二醛(G)和尿素(U)作为原料合成的乙二醛-尿素(GU)树脂作为改性剂,制备改性花生蛋白胶黏剂,以提高花生蛋白胶黏剂的耐水性。在单因素实验确定GU树脂改性剂合成的最佳条件的基础上,采用正交实验对改性花生蛋白胶黏剂制备工艺条件进行优化,并通过胶合性能测试、傅里叶变换红外光谱和差示扫描量热仪,对胶黏剂的结构和胶合性能进行分析。结果显示：GU树脂改性剂合成的优化条件为乙二醛与尿素摩尔比1.4∶ 1,反应温度80 ℃,总反应时间3.5 h;最优的改性花生蛋白胶黏剂制备工艺条件为碱处理pH 10.4、花生蛋白粉质量70 g（200 mL蒸馏水）、改性剂与碱处理花生蛋白质量比16∶ 84、反应时间3 h,在此条件下制备的改性花生蛋白胶黏剂的胶合强度大于GB/T 9846—2004中对Ⅱ类胶合板的要求（≥0.7 MPa）,固体含量较碱处理花生蛋白胶黏剂降低,储存期延长。傅里叶变换红外光谱结果表明,氢氧化钠可使花生蛋白变性并暴露出更多的反应基团,GU树脂与碱处理花生蛋白形成了酯键,亲水基团减少,从而增加了耐水性;差示扫描量热仪结果表明,改性后的花生蛋白胶黏剂吸热起始峰温度和峰值温度均升高,热稳定性提高。