降低催化裂化干气中C3+含量的模拟与优化

针对某催化裂化装置干气中C₃⁺含量偏高的问题,利用AspenHYSYS流程模拟软件搭建吸收稳定系统模型,模拟分析了补充吸收剂流量、解吸塔冷热进料比和贫吸收油流量对干气中C₃⁺的影响。在满足产品指标和塔负荷性能前提下,分析了3种优化方案,保持实际生产中解析塔冷热进料比0.12不变,补充吸收剂流量增至22.0 t/h和贫吸收油流量增至30.0 t/h时,可将干气中C₃⁺体积含量降至1.6%以内,成为炼化企业提质增效的有效手段。     

降低催化裂化干气中C3含量提高液化气收率

利用ASPEN软件，运用过程模拟和总体优化技术通过离线模拟和优化，对燕山分公司炼油厂第二套催化裂化装置的现状进行分析，找出了导致吸收稳定系统干气中总C3含量高的问题，并提出了合理的工艺参数。在不改变现有设备的条件下，采用调优后的参数进行操作，系统工况达到了最优化，干气中的C3＋体积分数降低了4个百分点以上，液化气收率提高了0．3个百分点，提高了装置的整体经济效益。     

降低增强型催化裂解装置干气C3以上含量

介绍120万t/a增强型催化裂解（DCC-plus）装置干气组分现状情况,查找原因,通过生产优化调整操作,降低DCC-plus装置干气组分含量,提高液化气收率,提高装置经济效益。     

利用Aspen plus模拟软件挖潜丙烯精馏塔

通过Aspen plus模拟软件计算,找出扬子石油化工股份有限公司炼油厂气体分馏装置在高负荷下的瓶颈问题。通过整改,使总进料量达原设计负荷的127％,丙烯塔达原设计负荷的157.8％情况下,丙烯产品质量仍然合格,每年可多产丙烯9912.6t,获得经济效益2799.41×10~4RMB￥。     

天然气水蒸汽转化制氢的Aspen plus模拟分析

应用化工模拟软件Aspen plus对天然气水蒸汽转化制氢生产工艺中转化及中变反应过程进行模拟。通过模拟结果与实际生产数据比较,两者非常吻合,说明所建流程模拟模型及热力学物性方程选择正确。对转化及中变过程的操作变量进行了灵敏度分析,得到了水碳比、温度、压力等重要操作参数对工艺的影响。     

C_9~+重整汽油回炼催化攻克汽油干点高难题

文章从延长石油集团榆林炼油厂连续重整装置通过将二甲苯塔底C_9~+馏分油至催化装置少量掺炼解决连续重整汽油干点过高问题的技术改造入手,总结了此项技改的运行情况,分析论证该改造有效降低连续重整汽油干点,确保汽油合格出厂。     

从伴生气中回收C_3~+烃类时冷凝压力与温度的确定

油田伴生气中一般均含有较多的C_2~0及C_3~0以上烃类(以下简称C_2~+及C_2~+)。从伴生气中回收C_2~+或C_3~+是充分利用伴生气资源、降低油气损耗、提高油田技术水平和经济效益的一项重要措施。随着我国油田地面建设的迅速发展,近几年来国内已有几套从伴生气中回收液烃的生产装置(一般称为液烃回收或轻油回收装置)投产。这些装置大多采用以氨为制冷剂的浅冷分离工艺流程。除此之外,采用膨胀机法制冷的装置也正在设计或试验中,其中有的是采用深冷分离工艺,其目的是回收C_2~+,有的则仍属于浅冷分离工艺,其目的是提高C_3~+的收率。     

催化干气中丙烯含量超标原因分析及措施

针对1 Mt/a ARGG装置连续出现干气中丙烯含量较高的问题进行原因分析。经过不断摸索和调整工艺操作,恢复正常生产。     

催化干气中乙烯的回收利用

介绍了几种干气回收乙烯技术：干气生产乙苯技术，工艺比较简单，可以直接生产乙苯．但因催化干气中乙烯浓度较低，相对高纯度乙烯来说，其设备投资相对较大；深冷分离技术能耗高，装置投资大；变压吸附的主要缺点是难以通过一次分离得到聚合级乙烯，一般条件下得到的乙烯纯度为80％（体积分数），如采用配套组合工艺生产高纯度乙烯，投资相应增大；中冷油吸收技术，只能生产84％（体积分数）粗乙烯；先进的回收系统技术．能耗低．比常规的深冷分离技术节能15％-25％，烃类回收率达到96％，对原料适应性强、产品纯度高，但该工艺为国外技术．涉及的专利费用较高。     

C_3~=-C_3~0混合气中丙烷对丙烯歧化催化剂转化率和选择性的影响

在全面考察与研究了WO_3/SiO_2丙烯歧化催化剂的催化及物化特性之后,本文考察了在丙烷-丙烯混合原料中丙烷对丙烯歧化催化剂转化率、选择性等的影响,分析了其原因。其结果为丙烷-丙烯混合气作为歧化原料,提供了可靠依据。     

催化裂化干气中C3以上烃类总含量的在线检测

为了检测催化裂化装置所产干气中Ｃ３以上烃类的总含量，利用人工神经网络（ＡＮＮ＇ｓ）的方法建立了在线检测模型，并对影响模型检测精度的因素进行了分析。在实际生产装置上运行的结果表明，用此模型可以迅速、准确地检测出干气中Ｃ３以上烃类的总含量，可以满足在线检测的要求。     

从裂解C_(10)~+馏分中分离萘的研究

以裂解 C+ 10 精馏切割制得的富萘馏分为原料 ,利用正交实验法摸索了最佳的结晶分离工艺条件 ,对回收萘的收率、纯度最佳值做了区间估计 ,并对实验数据进行了多元线性回归 ,得出了收率预测方程。在推荐的工艺条件下经多次实验证明产品萘质量纯度大于 98% ,收率大于 89%。     

降低催化汽油烯烃含量的工艺技术

某石化公司国ⅥB汽油质量升级技术攻关,克服催化裂化装置较短反应时间（1段1.6 s/2段1.4 s）、2次反应少,不利于降低烯烃的工艺特点,通过加注降烯烃催化剂、辛烷值助剂及持续操作优化组合技术的实施,催化稳定汽油烯烃体积分数下降了4%～5%,最低降至35%,辛烷值（RON）稳定在90.5～90.6,公司国ⅥB汽油提前240 d出厂。     

催化裂化装置改造中提高∑C_3~ 吸收率的途径探讨

针对炼厂催化裂化装置稳定系统存在的液化气回收率不高的问题 ,从提高吸收塔吸收效果和使稳定塔深度稳定等方面 ,探讨了提高∑C 3 吸收率的途径。提出的改进措施 ,对北海石油化工厂催化裂化装置的吸收稳定系统进行了改造 ,收到了明显的效果。     

降低AEO-3中游离醇含量研究

介绍新型催化剂与传统催化剂乙氧基化反应。以及利用新型反应器合成AEO-3产品中如何降低游离脂肪醇。     

一种提高C_3~ 收率的工艺过程

DHX工艺流程能从溶解气、炼厂气和天然气中提高C_3~ 收率几乎达100％。此过程已在加拿大埃索资源公司的朱地克里克工厂得到证实。将一套深冷膨胀装置进行了改造后,收率由72％增加到95％,在进气量衡定的操作情况下,收率达100％。它的改造投资费少于75万美元,而额外得到的丙烷和较重的烃烷为800～1000桶/日。     

重整C_9~+重芳烃调合高辛烷值汽油

介绍了某催化重整工艺C_9~+重芳烃的组成和利用现状,可用于生产轻质苯产品、精细化工产品以及高辛烷值汽油。催化重整工艺C_9~+重芳烃具有高辛烷值,研究法辛烷值(RON)可达100以上,并且几乎不含烯烃、硫、氮及其化合物等有害杂质,可作为非常理想的高辛烷值汽油调合组分。列举了几个当前石化行业采用C_9~+重芳烃进行高辛烷值汽油生产的实例,进一步证明C_9~+重芳烃作为高辛烷值汽油调合组分的可行性。     

CO_2催化合成C_2~+烃新进展

简要介绍了ＣＯ２催化合成Ｃ２＋烃的几条途径。ＣＯ２加氢经甲醇制Ｃ２＋烃通常采用含铜的氧化物与分子筛组成的复合催化剂；ＣＯ２加氢一步直接合成Ｃ２＋烃，担载铁系催化剂具有很大潜力；ＣＯ２加甲烷经合成气制Ｃ２＋烃的研究主要集中于ＣＯ２重整制合成气这一步骤，如何在高温条件下保持催化剂的稳定性是目前所要解决的主要问题；ＣＯ２加甲烷一步直接合成Ｃ２＋烃的研究尚不活跃，但因其合成路线简单，原料廉价易得而引起重视，可望有新进展。     

优化操作降低催化汽油的烯烃含量

介绍降低催化汽油烯烃含量的机理和途径，结合蜡油催化裂化装置的实际情况，从优化操作参数着手，采取降低反应温度、增加催化剂活性和拓宽汽油馏程等方法，使催化汽油烯烃的平均含量降低了6个百分点，初步达到了目的，并提出进一步改进的建议。