液化石油气脱硫醇装置抽提碱液失效原因及工艺改进

对液化石油气Merox脱硫醇装置抽提碱液失效的原因进行了分析,指出是由于碱液再生过程中产生的二硫化物与碱液不能彻底分离所致。当二硫化物在碱液中累积后,就会导致脱硫醇后的液化石油气总硫超标。提出了一种新的含硫醇碱液逆流氧化汽提再生工艺,以提高二硫化物与碱液的分离效果,降低抽提碱液的消耗,并回收再生过程中副产的二硫化物。     

液化气脱硫醇装置碱液再生高硫尾气的净化处理

液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高,直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引起加热炉排放烟气中的SO2浓度大幅上升,无法满足环保要求.通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验,发现催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果.依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造,改造后加热炉外排烟气中的SO2浓度大幅降低,满...     

液化石油气脱硫醇过程研究

通过对影响液化石油气脱硫醇的因素的分析 ,建立了液化石油气脱硫醇过程的数学模型 ,得出进料量、碱液循环量、原料中硫醇含量与脱硫醇量的关系式 ,然后以实际生产数据为基础 ,推导出在现行工艺条件下计算脱硫醇量的经验公式。     

碱液中加入乙醇胺对液化石油气脱硫醇率的影响

在液化石油气催化氧化脱硫醇生产中观察到预碱洗罐在碱液运行周期内脱硫醇率出现峰值，进而通过实验得出了在现有的脱硫醇装置工艺和设备条件下，向氢氧化钠溶液中加入0.56W％～0.81w％的乙醇胺后，脱硫醇率可提高30％～50％，硫醇性流可降至5ppm以下。     

延迟焦化装置液化石油气脱硫醇工艺优化

介绍了采用纤维液膜反应技术的1.2 Mt/a延迟焦化装置液化石油气脱硫醇工艺,并对流程中溶剂反抽提部分溶剂汽油夹带大量碱液的原因进行了分析,确定对碱液再生部分中氧化塔及剂碱分离罐进行改造。同时增上溶剂汽油水洗流程,该流程采用旋流萃取分离技术,将溶剂汽油和水进行分离,溶剂中按最大碱质量分数18%计,其旋流萃取机的溶剂出口碱质量分数仅8.2μg/g。实际过程中溶剂和碱液在分层较好的情况下,碱分离罐剂碱出口碱质量分数不到1%,使出装置的溶剂汽油指标达到预期要求。     

液化石油气脱硫醇技术进展

针对目前液化石油气（LPG）脱硫醇存在废碱渣排放量大、总硫含量超标及铜片腐蚀不合格等问题,论述了Merox抽提-氧化脱臭、无碱催化氧化脱臭、吸附法脱臭、络合法脱臭及催化氧化-吸附法脱臭等LPG脱硫醇技术的发展现状及发展前景。     

液化石油气脱硫醇工艺技术综述

脱硫醇是液化石油气精制处理的重要组成部分,该专有技术已经形成较为完善的工艺处理理论体系。从脱硫醇系统、碱液催化氧化再生系统、尾气处理方法与技术、废碱液处理等方面介绍了液化石油气脱硫醇研究的4大方向;从物质的结构、物理特性、化学反应特性、工艺原理、工艺流程、专利技术和方法等方面阐述了液化石油气脱硫醇工艺技术的研究成果,并探讨了该技术未来发展的方向和思路。     

硫磺回收装置尾气处理工艺探讨

本文主要通过对硫磺回收装置尾气处理工艺进行分析,并提出相应的解决策略。     

汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺

根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。     

液化石油气脱硫醇装置工艺改造及效果分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司原液化石油气脱硫醇装置在运行过程中周期性出现脱后总硫超标,影响装置的正常生产。通过对原工艺流程进行分析,查找出导致脱硫效率降低的原因,并有针对性地进行了改造。工艺改造后,装置脱硫总效率由65.8%提高到95.5%,硫醇性硫脱除率由80.7%提高到98.3%,同时降低了装置运行成本,降低了操作人员劳动强度,减少了碱渣排放量,运行至今未再出现脱后液化石油气硫含量超标的问题。     

液化石油气脱硫醇装置中水洗工艺用水量探讨

介绍了液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的原则工艺流程。分析了碱性物质在烃相特殊的存在形式,在水洗过程中与水交换的数量、特点以及混合过程的非理想性,结合液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的工艺控制指标和稀释原理,建立了工艺用水量和水耗计算方法,推导了分别基于液化石油气产品的钠离子控制指标和含碱废水pH值控制指标的工艺用水量和水耗计算公式及两个工艺控制参数之间的数学关联式。在此基础上做了如下工作:讨论了液化石油气中碱液含量的确定方法;应用水在纯烃和混合烃中溶解度经验公式和推导的水耗公式计算了以丙烷和丁烷作为烃组分时,液化石油气在脱硫醇典型工艺控制和操作条件下的水耗值为0.046 0和0.040 6 kg/kg;工业运行值分别为0.006 3和0.046 6 kg/kg,分析了产生偏差的原因。     

焦化液化石油气脱硫醇装置运行状况分析及其优化

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司焦化液化石油气脱硫醇装置技术应用及初次开工情况,针对装置初次开工运行后存在的问题进行了分析,对于首次开工装置存在的碱液气化能力不足、碱液氧化再生系统工艺流程设计不科学,以及再生后碱液二硫化物分离不理想等问题提出了整改方案,并对工艺操作进行了优化调整.整改及优化后,装置一年来的运行...     

硫磺回收装置的尾气排放问题

从排放标准、硫磺回收装置的硫回收率和尾气处理等方面探讨尾气排放问题。     

液化石油气脱硫醇催化剂氧化性能的研究

阐述了硫醇氧化催化剂JX-2A和JX-2A^＋的性能。试验证明：JX-2A和JX-2A^＋具有硫醇氧化活性高、稳定性好等特点,同时验证了硫醇氧化转化需要氧的参与,硫醇转化效果与氧含量密切相关。试验表明,TBHP（叔丁基过氧化氢）可以作为液化石油气脱硫脱臭工艺的氧源。JX-2A^＋在以TBHP为氧源,液相及常温条件下,可有效地氧化硫醇,且无碱液排放。     

硫磺回收装置尾气处理新技术对比

我国新颁布的《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015,探讨针对硫磺回收装置尾气处理部分的几种新技术,并进行对比分析。     

液化气脱硫醇装置碱液乳化问题研究

针对气分装置开工过程中出现的脱丙烷塔压差高问题,经过排查脱丙烷塔内部设备以及分析液化气原料后发现:气分装置上游液化气脱硫醇装置的柴油抽提油与碱液发生严重乳化,使得送至下游气分装置的液化气中带柴油,导致气分装置停工。引低硫的汽油做反抽提油,液化气脱硫醇装置再未发生过乳化,且碱液消耗量由120 t/a降至60 t/a,脱后液化气硫含量也由85 mg/m~3降至50 mg/m~3,同时柴油加氢装置的处理量比原来提高1. 5 t/h。     

硫磺回收装置尾气回收系统生产运行分析

对硫磺回收装置尾气回收系统影响生产的各种因素进行了分析，并采取了相应的解决措施。通过技术改进，达到了预期的设计效果。在设备的优化运行方面，由于尾气回收系统的开车，使硫磺过程气中的H2S和SO2得到了充分回收，避免了因焚烧过量的H2S使尾气焚烧炉超温和烟道超温过热等现象。在环境污染治理方面，烟囱排放烟气中SO2含量下降，在硫磺装置主炉配风适当的情况下，能满足国家环境保护局（GB16297-1996）制定的烟气中SO2含量小于960mg／m^3的要求。     

液化气脱硫醇尾气引入催化再生器燃烧的治理措施

中海石油宁波大榭石化有限公司2.2 Mt/a深度催化裂解(DCC)联合装置配套120 t/h液化气脱硫醇装置,针对液化气脱硫醇碱液再生尾气中含有氧气、烃类和二硫化物,导致环境污染、设备腐蚀和堵塞、安全隐患等生产难题,该公司将脱硫醇尾气引入DCC装置,采取催化再生器燃烧的治理措施.结果表明:在高温富氧的条件下使脱硫醇尾气...     

催化裂化液化石油气脱硫醇系统改造措施

中国石化海南炼油化工有限公司催化裂化液化石油气脱硫醇系统采用纤维膜接触技术及碱液空气氧化再生循环技术,改造前存在液化石油气脱硫醇系统精制液化石油气中硫醇硫含量偏高、甲基叔丁基醚(MTBE)总硫偏高、现场碱液更换频繁、碱渣外排量大(约1 500 t/a)等问题。通过分析原因,采取预碱洗、使用功能强化助剂、三相混合氧化再生、固定床催化剂等措施,改造后装置精制液化石油气总硫含量可达标、硫醇硫质量浓度可达10 mg/m~3以下,MTBE硫含量达标,保证再生碱液品质的同时碱渣排放量降至350 t/a,达到了安全环保、节能降耗的目的。