Ti-IF钢冷轧缺陷的形成分析

对某钢厂生产的Ti-IF钢冷轧板的表面缺陷进行研究,利用扫描电镜和能谱仪分析其缺陷部位微观形貌及夹杂物成分,在缺陷部位发现大量氧化铝、硅铝酸盐、氧化硅、镁铝尖晶石夹杂物。此外,对夹杂物含量较高的头坯试样进行轧制模拟试验,分析结果进一步证实了由于各类夹杂物的存在导致Ti-IF钢冷轧板的表面缺陷。     

本钢Ti-IF钢冷轧薄板的研制开发

介绍了本钢Ti-IF钢开发现状、Ti-IF钢关键生产工艺，并对影响Ti-IF钢冷轧薄板性能的主要因素进行了初步的探讨。本钢采用铁水预处理-复吹转炉-RH精炼-连铸-热连轧-冷连轧-全氢罩式炉退火-平整-精整工艺流程，研制开发的冷轧Ti-IF钢板及钢带，具有高的塑性应变比r值、高的应变硬化指数n值、高的伸长率和良好的非时效性，主要用于汽车行业。     

柳钢冷轧废水处理工艺改进与优化

介绍柳钢冷轧废水处理系统的含油废水预处理、生化处理、药剂使用等方面进行的优化与改造,使排放废水化学需氧量80mg/L,达到GB 13456-2012要求。     

冷轧平整机轧制伸长率控制问题研究

冷轧平整机生产中速度升降时伸长率变化太大,严重影响带钢质量.针对具体生产状况,从计算模型和系统结构上分析,对轧制过程中的伸长率跳变问题进行了研究,找出了发生问题的主要原因.试验表明,系统调整后速度升降时伸长率的跳变减少,只有原来的95%.     

Ti-IF钢热镀锌钢板力学性能控制

在设计生产DQ级以下产品的热镀锌机组上进行了Ti-IF钢热镀锌试验,研究了RTH带钢温度和光整对Ti-IF钢热镀锌板组织、织构和力学性能的影响.试验结果表明,以超低碳Ti-IF钢为基础,保证合适的过剩钛,采用合适的工艺制度,可以生产力学性能优良的正常锌花热镀锌钢板,其屈服强度在150 MPa左右,r、n平均值分别达到2.5和0.25.但是,经光整后,屈服强度明显提高,n值明显降低,且成品晶粒尺寸较粗时,光整后的n值较低.根据试验结果,提出了根据热镀锌板表面状态和用户使用条件采用不同的工艺控制技术路线来保证Ti-IF热镀锌板力学性能的策略.     

冷轧SPCC带钢化学成分和力学性能回归分析

分析柳钢冷轧板带厂SPCC钢的化学成分与力学性能相关性,利用性能数据建立多元线性回归模型。     

冷轧压下量和退火温度对Ti-IF钢性能的影响

采用正交试验法研究了冷轧压下量(65%～80%)和退火温度(660～780℃)对Ti-IF钢(/%:0.02C、0.012Si、0.10Mn、0.013P、0.011S、0.064Ti、0.0020N)组织、力学和成形性能的影响。试验结果表明,≥700℃退火Ti-IF钢再结晶基本完成,当压下量75%700℃退火时,该钢具有较好的综合性能:屈服强度120 MPa,屈强比0.38,应变硬化指数n值0.25,塑性应变比r值1.65。     

罩退法生产冷轧Ti-IF钢两种边部缺陷的成因分析

针对唐钢罩退法生产的冷轧Ti-IF钢两种边部缺陷展开分析,对现场收集到的典型缺陷试样进行金相和扫描电镜分析,找出了钢带边部缺陷的成因及分布规律。分析发现:边部色差缺陷主要是由氢气介质纯度不高造成、边部褶皱缺陷主要与热轧原料存在屈服平台且该钢种平整延伸率非常小相关。根据表面缺陷成因提出了相应的工艺控制措施,实施后,降低了表面缺陷的发生机率。     

超深冲Ti-IF钢的冶炼工艺控制

为了采用"KR—BOF—RH—CC"工艺路线生产出力学性能更好的超深冲Ti-IF成品钢(DC06),对冶炼过程中KR脱硫、转炉冶炼、RH精炼和连铸的关键冶炼工艺参数和有害元素进行了优化控制,确定了合适的冶炼工艺控制方案。优化后,钢中w(P)平均降低0.004 7%,钢中Ti的收得率提高了36.2%,屈服强度平均降低了20 MPa,伸长率、塑性应变比和应变硬化指数进一步提高,成品部件冲压无开裂和其他质量问题。     

冷轧Ti-IF钢再结晶温度测定及罩退工艺研究

为了摸索Ti-IF钢的罩退工艺,提高其性能,在Gleeble-3500热模拟试验机上测定了Ti-IF钢的再结晶温度,研究了退火温度、时间等主要因素对Ti-IF钢的再结晶金相组织及力学性能的影响。根据试验结果及罩式退火应用设备的特点,制订了退火工艺,随后进行了工业化生产,冷轧Ti-IF钢的力学性能完全可以满足用户的要求。     

窄带冷轧用钢质量控制技术改进与优化

针对炼钢厂窄带生产线工艺装备相对落后,品种钢质量要求高,生产控制难度大的现状,采取了一系列工艺优化改进措施:开发多功能精炼预熔合成渣,优化转炉出钢反向渣洗技术;采用铝锰铁动态脱氧机制,优化转炉铝深脱氧技术;优化精炼渣系和操作模式;升级优化保护浇注工艺等方法。优化改进后,提高了钢水洁净度,铸坯全氧含量稳定在30×10~(-6)以下,夹杂物总级别稳定在2.0级以下,带钢坯内部质量明显改善,杜绝了冷轧弯裂、起皮等质量问题。     

08Al冷轧薄板伸长率的测试分析

本文探讨了不同试样尺寸对０８Ａｌ冷轧薄板δ值的影响，提出了不同试样尺寸之间δ值的换算关系，为掌握没试样尺寸之间的伸长率值提供了依据。     

SS400钢化学成分与力学性能关系的回归分析

鞍钢宽厚板厂在SS400钢板的实际生产中，存在着钢板性能合格率低的问题。针对过去生产的SS400钢板，探讨了钢的化学成分对钢板屈服强度、抗拉强度及延伸率的影响，得出影响三者的显著因素为含碳量和钢板厚度。并将钢板的化学成分与力学性能进行线性回归分析，确定了用化学成分预测钢板力学性能指标的定量关系，可用于实际生产的指导。     

冷轧用钢隆起缺陷原因分析与控制

针对河钢唐钢1 810线供冷轧用钢(DD11)深加工时容易产生隆起缺陷的问题,通过现场统计,研究隆起的位置、特征,系统分析了热轧、冷轧工艺过程对隆起缺陷的影响。研究认为,冷轧卷产生隆起缺陷主要与原料卷的局部高点有关。从河钢唐钢1 810线实际装备条件出发,通过合理优化编排轧制计划、严格控制轧辊使用吨位及公里数、设置合理的轧辊原始凸度、严格执行轧制带钢冷却制度,避免了热轧带钢形成过大的局部高点,从而使供冷轧用钢隆起缺陷大幅降低,产品质量满足冷轧需求。     

65Mn钢冷轧起皮缺陷分析与控制

对65Mn钢在轧制过程中起皮缺陷部位进行扫描电镜、金相检验等分析,确定其产生原因。结果表明:铸坯中裂纹是导致长条断续状冷轧起皮缺陷产生的主要原因;气泡和针孔缺陷是导致点状冷轧起皮缺陷产生的主要原因。主要通过优化连铸生产工艺,降低铸坯中裂纹、气泡和针孔缺陷的发生,最终使长条断续状起皮缺陷从1.7%降低到0.04%,点状起皮缺陷得到完全控制,使产品质量得到用户认可。     

Ti-IF冷轧搪瓷钢的贮氢机理和氢渗透试验研究

分析了Ti-IF冷轧搪瓷钢的贮氢机理,通过3种不同成分钢板的氢渗透试验,研究化学成分、冷轧压下率、第二相粒子等对钢板贮氢性能的影响。结果表明,Ti、S含量较高的钢中第二相的体积分数也高,贮氢性能越好;冷轧压下率越高,钢板贮氢性能越好,相应的抗鳞爆性能越好。     

冷轧压下率对连续退火Ti-IF钢组织和织构的影响

以工业生产的Ti-IF钢热轧板为研究材料,结合连续热镀锌线的工艺特点,采用实验室冷轧、盐浴退火方法和金相、X射线织构测试等分析手段,研究了冷轧压下率对组织和织构的影响规律。试验结果表明,随着冷轧压下率从60%提高到90%,冷轧态α取向线上的取向密度不断增强,而且主要形成了{223}110和{114}110织构,γ线上的{111}110和{111}112织构亦有所增强;退火后铁素体晶粒尺寸从9.0级细化到10.5级;试验钢退火后仍具有较强的{223}110和{114}110织构,且随着冷轧压下率的提高,{111}织构有增强的趋势。要获得强的{111}织构,冷轧压下率需在80%以上。     

柳钢烧结矿的化学成分及显微结构分析

对柳钢2~#360 m~2烧结机台车截面烧结矿进行取样分析,研究上、下层烧结矿的化学成分和显微结构的差异。结果表明:在南、中、北3个位置,从上到下各层烧结矿中的FeO质量分数和碱度波动很大,FeO质量分数呈先降低再升高的趋势,碱度(CaO/SiO_2)呈逐渐下降的趋势;上层烧结矿多以赤铁矿连晶为主,铁酸钙相较少,中层烧结矿铁酸钙最多,多呈理想的针状形态,下层烧结矿中的铁酸钙生成量比中部略少;沿着料层高度方向烧结矿FeO质量分数和碱度异常偏析,导致烧结矿的液相生成量不均匀,影响了烧结矿的质量。     

八钢冷轧平整恒延伸率控制及其影响因素分析

介绍了八钢股份公司冷轧薄板厂平整机组的恒延伸率控制系统，对影响恒延伸率控制系的因素进行了分析。介绍了为保持延伸率的稳定性进行的相应改进措施。     

柳钢冷轧产品开发与生产技术的探讨

从冷轧原料、标准选择制定、生产品种等方面探讨柳钢开发冷轧板带产品要做的技术准备工作。